作者:丁永峰; 龙婵娟 期刊:《机械工程材料》 2019年第11期
以某畅销手机后盖为例,采用正交试验方法,应用MoldFlow软件模拟了注射时间、熔体温度、模具温度、保压压力等对PC+ABS工程塑料合金制件最大翘曲变形量的影响,得到最佳的注塑工艺参数;采用模拟得到的最佳工艺参数进行试制生产,以验证模拟结果的可靠性。结果表明:注塑工艺参数对手机后盖薄壁制件翘曲变形影响的主次顺序为注射时间、熔体温度、模具温度、保压压力;模拟得到制件的最佳注塑工艺参数为注射时间0.40s,熔体温度280℃,模具...
作者:董娇; 王雷刚; 黄瑶 期刊:《模具技术》 2010年第02期
以U盘上盖的注塑成型为实例,运用Taguchi试验设计法,结合信噪比(S/N)和变量分析方法(ANOVA),以减少塑件的翘曲量为目的,研究熔体温度、模具温度、保压压力和保压时间等工艺参数对塑件翘曲的影响,分析各工艺参数的影响程度,并优化成型工艺。结果表明:保压压力、熔体温度对塑件翘曲变形影响最大,优化后的塑件翘曲量降低了约16%。
作者:连昌伟; 胡广洪; 王兆远 期刊:《模具技术》 2006年第02期
注塑制品的变形影响产品的最终形状和尺寸精度。通过模拟注塑成型过程,并结合田口实验设计法,研究了工艺参数与注塑制品翘曲变形的关系,得到了优化的工艺参数。在此基础上,进一步研究了模具温度、熔体温度、注射时间和保压压力等各工艺参数对变形的影响。
分析了车灯产品在生产过程中产生缺陷的原因,运用Mold flow进行熔接线、翘曲和冷却系统的模拟.根据模拟结果,优化了产品,避免了缺陷的产生.通过总结生产实践经验,在生产工艺、产品设计及模具设计各方面提出解决车灯产品的缺陷方法,有效地减少了产品缺陷,提高了产品质量和生产效率.
作者:田仲可; 胡宏飞 期刊:《模具技术》 2011年第02期
利用Moldflow对开关触片座基体注射成型浇口位置进行了分析与设计。在充分考虑模具制造工艺性、金属触片定位加紧以及因金属触片与基体塑料收缩率不同而引发的翘曲变形等因素的基础上,确定了有别于Moldflow推荐的所谓最佳浇口位置的合理浇口位置。合理浇口位置既降低了模具加工制造成本,同时也改善了塑件的成型性与最终质量。
作者:刘玉; 张罗; 申昱 期刊:《模具技术》 2017年第04期
汽车内饰件成型翘曲变形大将导致各零部件之间的装配问题,严重影响产品质量。借助Moldflow软件,对塑件的翘曲变形进行分析,分别从浇注系统、冷却系统以及产品结构方面提出了多种设计方案并进行了分析。结果表明,在浇注系统、冷却系统确定的情况下,塑件的四周区域挖通槽且同时沿浇口方向设置厚加强筋可以明显降低塑件的翘曲变形,翘曲变形量为0.61mm,满足产品翘曲变形量〈1mm的要求。
作者:南瑞亭 期刊:《自动化与信息工程》 2011年第02期
针对注射成型过程中最常见的制件翘曲问题,尝试以LCD后背板为研究对象,对影响薄壳塑件翘曲变形的因素(如模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力、保压时间、冷却时间)进行分析,以正交实验法找出最佳工艺参数组合,通过极差分析,确定实现低翘曲变形的最优方案为:模具温度85℃,注射时间0.6s,保压压力100%。
作者:马瑞杰; 王晓花 期刊:《智能制造》 2019年第09期
注塑成型是塑料加工的最主要方法之一。在实际生产中,会出现翘曲、短射和气穴等缺陷,其中通过CAE模拟预测成型质量已成为智能制造领域内研究的热点。本文以某手机上壳为例,设计工艺参数并进行CAE模拟,并验证了CAE模拟的可靠性。结果表明,注塑件表面无明显的熔接痕、气穴等注塑缺陷,翘曲变形是影响壳体件的主要因素,该模拟结果可作为后续优化的依据。
大量实验表明,注塑产品在存储和使用中发生的翘曲变形及开裂、影响注塑件脱模及脱模拉伤、成制品表面应力痕、沉降斑或内部有真空泡等不良现象基本上是由于注塑件内的残余应力造成的。而车灯生产装配过程中残余应力的来源主要有:单件注塑成型残余应力、脱模顶出产生的残余应力和车灯装配过程产生的残余应力。单件制品注塑成型过程中产生的残余应力主要有两个方面。
以膨胀箱上盖为研究对象,运用Moldflow软件进行注塑模拟,存在充填不完全、翘曲变形和体积收缩率偏大等缺陷。以模具温度、熔体温度、保压压力、注塑压力为影响因素,确定了4因素3水平的正交试验方案,基于Moldflow模拟,分析了工艺参数对翘曲变形和体积收缩率的影响。结果表明,在研究范围内,工艺参数组合对翘曲变形和体积收缩率的影响能力分别为“保压压力>熔体温度>模具温度>注塑压力”和“熔体温度>模具溫度>保压压力>注塑压力”,最...
作者:简发萍; 李厚佳; 杨梅 期刊:《信息记录材料》 2019年第09期
采用Moldflow对PC/ABS塑料合金细长分叉塑件注塑成型进行翘曲分析,确认引起翘曲变形的主要原因是收缩不均,在不改变产品结构的前提下,增加类似横梁结构补偿壁厚处冷却较慢引起的较大残余应力,进而改善翘曲.结果表明:细长分叉仓体的横向翘曲值减少了73.31%,纵向翘曲值减少了79.33%,满足产品要求.
作者:张洲; 童和平; 谢波 期刊:《中国建设教育》 2018年第04期
目前高职院校普遍采用熔融沉积成型技术进行3D打印,该打印机操作简便,但存在工件易翘曲变形和打印平台不易清洁的两大主要问题。本文对现有打印设备进行改良,有效地解决了这些问题。改良方法简单,实用性强,大大提高了实训效率。
目前,陶瓷棚板主要用堇青石一英来石和氧化铝制作,广泛用于建卫陶瓷、日用陶瓷、电工陶瓷、多孔陶瓷的烧成。但这类材质的棚板在高温下反复使用,易翘曲变形,产生裂纹,表面变得粗糙,还出现粘附现象,从而造成烧成物产生不良反应、变形或破损,致使产品质量降低,同时还存在抗污性和抗热冲击性低,难以适应急剧升温的技术问题。
目前,陶瓷棚板主要用堇青石-莫来石和氧化铝制作,广泛用于建卫陶瓷、日用陶瓷、电工陶瓷、多孔陶瓷的烧成。但这类材质的棚板在高温下反复使用,易翘曲变形,产生裂纹,表面变得粗糙,还出现粘附现象,从而造成烧成物产生不良反应、变形或破损,致使产品质量降低,同时还存在抗污性和抗热冲击性低,难以适应急剧升温的技术问题。
作者:熊先青; 蔡琦; 徐伟; 黄琼涛 期刊:《林业工程学报》 2013年第01期
通过对人造板基材和贴面材料(薄木)的含水率调整处理、完全去除基材表面的致密硬化层、热压过程参数控制及热压后贴面装饰板的养护等工艺技术的创新,以改进传统薄木贴面的生产工艺。试验结果表明:技术创新后的人造板基材贴薄木饰面板件的尺寸偏差小,翘曲变形≤1%,贴面装饰板的浸渍剥离长度为20 mm,表面胶合强度0.5 MPa,贴面质量得到保证,贴面板件的理化性能更加优异,产品合格率提高60%以上。
作者:冯纪伟; 王智勇; 王秉楠; 李铮 期刊:《有色金属材料与工程》 2018年第03期
对型号为71868/01的薄壁轴承套圈分别进行盐浴淬火、分级淬火油淬火和旋转式淬火机油淬火。研究了不同淬火方式下薄壁轴承套圈的椭圆变形和翘曲变形规律,分析了不同淬火方式因淬火介质和冷却机制不同对套圈椭圆变形和翘曲变形的影响。结果表明:盐浴淬火可以减少椭圆变形,同时会导致薄壁轴承套圈翘曲变形的增加;分级淬火油淬火可以减少翘曲变形,但椭圆变形显著增多。旋转式淬火机油淬火提高了淬火的均匀性,可以有效减少套圈的椭圆变...
作者:褚晶; 徐勇 期刊:《江苏工程职业技术学院学报》 2019年第03期
快速热循环注塑成型可使塑件获得较高的外观表面质量,但成型过程中塑件产生的翘曲变形较大,针对该问题,以液晶电视外壳为对象,通过Molflow软件进行快速热循环建模,分析成型过程中翘曲产生的机理,设计正交试验,获得影响翘曲的主要工艺参数,通过响应面模型对关键参数进行优化,获得最优工艺参数组合,试验验证该方法可以有效控制翘曲变形。
作者:王爱东; 杨霄云; 杨磊; 于海鸥 期刊:《广州化工》 2013年第06期
主要分析了材料性质,如PP的种类、结晶度、熔体流动速率(MFR)、分子量大小及其分布、填料的种类、微观形态、粒径及复配方式对聚丙烯(PP)注塑件的一些主要缺陷如熔接痕、翘曲变形、收缩率、缩痕、应力发白的具体影响,并从材料性质方面提出了相应的改进措施。
作者:陈晓平; 王耘; 胡树根; 宋小文 期刊:《机械设计与制造》 2005年第02期
利用Pro/E建立了15寸电脑显示器前壳简化3D模型,并用Mold Plastics Insight(MPL)软件对该制品的注塑成型过程进行流动、保压、冷却和翘曲模拟分析,优化工艺参数。然后,针对塑件材料的注射温度和模具温度的选用范围进行分组模拟,得到几组较优的工艺参数组合,并以翘曲变形量为参考标准,获得合理的工艺参数组合。
作者:蔡礼貌; 李彦涛; 李聚锋; 韩正伟; 李俊杰; 田英良 期刊:《玻璃与搪瓷》 2018年第05期
针对3种(A、B和C)玻璃组成相近且以浮法工艺生产的超薄低铝含量的触屏保护玻璃.经400℃、6h化学强化处理,分析比较了化学强化指标(CS/DoL)、翘曲变形量(wv)、渗锡深度和渗锡强度,观察到A、B、C的CS值相当,DoL值C〉A〉B,翘曲值A〉B〉C。结果表明渗锡浓度和渗锡深度是影响低铝含量的碱铝硅酸盐超薄玻璃化学强化翘曲变形的根本原因,MgO可减缇翘曲变形量,翘曲变形量与玻璃两面的表面膨胀/收缩差和离子交换速率差双重作...