摘要：在供应链环境下，企业的生产表现更多的协作性，与单一企业的生产模式相比具有新的特点。因此传统的基于jit生产调度方法已不适应新的环境，本文提出了柔化企业间协同生产调度的五点策略，以使jit技术能在供应链环境下企业的协同生产调度中更加适用。
关键词：供应链；协同；生产调度；jit；柔化
一、 引言
传统企业生产调度的柔性化方法，主要是jit（just in time）准时化生产技术。jit始于日本丰田公司，与其相应的看板技术一起通过改善活动消除隐藏在企业里的所有浪费，从而降低成本。jit是在精确测定生产各工艺环节作业效率的前提下按订单准确地计划、消除一切无效作业与浪费为目标地一种管理模式，又称为零库存生产（zero inventories）。简单的说，就是在合适的时间，将合适的原材料和零部件，以合适的数量，送往合适的地点。事实上jit虽然是针对一个企业的管理模式，但作为一种管理思想，可以将它方法应用与管理的各个过程。基于jit的生产调度方法是，任何两个相邻工序即上下工序之间都是供需关系，由需方起主导作用，需方决定供应物料的品种、数量、到达时间和地点。供方只能按需方指令（一般用看板）供应物料。送到的物料必须保证质量、无次品。这种以需定供的做法，可以大大提高工作效率与经济效益。
二、 供应链环境下企业间协同生产调度的新特点
伴随着生产技术、管理技术的飞速发展，企业为了适应日益激烈的竞争环境，需要经常与其他企业进行合作，逐渐形成供应链，以此来敏锐的把握市场机会，及时满足客户需求，从而能有效的缩减生产经营成本，降低运作风险。将基于jit的生产调度方法外延扩展到整个供应链，通过构建内外部供应链各节点紧密的协作关系，可以提高各个企业对需求和各种突发事件的快速响应能力，从而减少各个环节的浪费，提高整个供应链的生产柔性。基于jit的供应链企业间的协同生产调度中任何两个相邻的厂商之间是一种供需关系，上游厂商为下游厂商提供需的产品，上游厂商称为供方，下游厂商称为需方。在基于jit的传统企业的生产调度要求由需方决定物料的品种、数量、到达时间和地点，供方只能依照需方的要求供应物料。供应链范围从单个企业扩展到整个价值链上的所有企业。而在供应链环境下处在各个供应链节点上的厂商除了具有合作的关系外还有竞争的关系，它们往往不能抛开自身的利益，与其他厂商形成紧密的协作关系，因而导致了各节点各自为政。分析其中的原因主要是因为与传统企业的生产调度相比，供应链环境下的生产调度具有新的特点：
1． 利益主体的不同。传统企业生产调度问题主要集中在一个企业内部，只强调企业内部生产效率的提高和生产成本的降低，而将企业外部影响视为企业不能改变的已知条件，所以其利益主体为单一企业，它是以某一企业的利益最大或者成本最小化为导向，这样的生产调度获得的是局部的方案，其柔性化方法也局限于一个企业内部。在供应链环境下的协同生产调度，从单一企业的成产调度拓展到整个供应链上的所有企业之间的协同生产调度，其利益主体也由一个企业拓展到供应链上的多个企业，事实上整个供应链都可以看作是一个更大的产品或服务的供给系统，在供应链上，各个企业之间是利益相关者，他们相互联系、相互影响。
2． 信息来源的不同。生产调度需要有大量的信息作支撑，即基于数据。传统企业中生产调度所需的信息来源于两个方面：一是需求方的需求信息；二是供应方的资源信息，也即约束条件。需求信息又有两方面组成：一是用户的订单；二是需求预测。通过两方面信息的综合，就可以得出生产调度所要的需求信息。根据供需两方的信息使用一些数学方法就可以得出生产调度方案。供应链环境中的协同生产调度所需的信息是多源信息。所谓多源信息，就是信息的来源，特别是资源信息的来源不仅仅是企业内部，还包括供应商、分销商和用户等等。信息多源性造成了信息的不完全与不对称。
3． 决策的模式。生产调度实际上是一种决策。传统企业生产调度的制定是集中式，即集中于单一企业本身。而供应链环境下企业生产调度的制定是分布式的、群体决策的过程。基于多的供应链系统是立体的网络结构，各个节点的企业都有相同的地位，有本地的数据库。在供应链形成时，各个企业又具有短期的监视权和决策权。每个企业的生产调度都受到其他企业各种决策的影响，当一个企业生产计划改变时，链上的企业也要做相应改变。
4． 信息反馈机制的差距。企业的生产能否有序高效的运行，需要有效的监督控制机制作保障。而有效的监督控制是一种信息反馈机制为基础的。传统企业生产调度信息的反馈机制是一种链式反馈机制，即信息是从一个企业内一个部门到另一个部门的直线性的传递。而供应链环境下的多组织模式更具网络化的特征，因而其生产调度信息的传递不是沿着企业内部直线传递而是沿着不同节点方向的网络式传递。供应链上各个企业是同步运作的，因而其信息传递模式是并行的。
5． 运营环境的差异。传统企业运营环境相对稳定。而在供应链环境下，企业是在一个更加复杂多变的环境中，从而企业生产调度外部环境的不确定性和动态性增加了。供应链环境下的企业生产调度是在不稳定的环境下进行的，因而要求企业生产调度具有更高的柔性。
三、 企业协同生产调度的柔化策略
为了使基于jit企业生产调度方法适用于供应链环境，针对以上新环境的特点，我们提出以下几点增强供应链企业间协作关系的策略：
1．建立一种有效的生产进度跟踪机制进行生产进度信息的跟踪和反馈。生产调度的目的在于合理分配有限资源，解决冲突，达到所求目标最优，是企业提高效益的重要环节。而生产进度信息为优化生产调度提供了大量资源，许多生产调度问题的解决依赖于生产进度信息的丰富程度。在供应链环境下产品多是由多个生产厂家协作生产或外包给别人生产，其生产进度控制的难度较大，必须建立一种有效的跟踪机制进行生产调度信息的跟踪和反馈。
2．节点企业生产调度信息的共享。整合信息传递路径，统一供应链节点企业间信息传送标准，运用新技术加快传递过程。在信息流稳定、高效、开放、标准化基础上借助于internet、intranet、edi等先进的技术和工具多数据库等信息网络体系。构建良好的信息管理网络体系后，节点企业间就能够实现供应链系统信息的共享与交流，这其中也包括优化生产调度所需的信息。在此基础上实时控制供应链系统的运作过程，从而实现生产过程的同步、交货准时、缩短延时、响应敏捷并最终使客户对系统输出服务感到满意。
3． 缩短提前期管理。提前期是以交货或完工日期为基准，倒推到加工或采购的开始日期的这段时间。供应链环境下的生产调度中，提前期管理是实现快速响应用户需求的有效途径，但是企业采取不断加大保险期得方法，结果使得提前期不断加大，生产周期不断延长，在制品不断增加，计划准确性降低。缩短提前期，是提高交货期的准时性是保证供应链获得柔性和敏捷性的关键。建立一种有效的供应提前期的管理模式和交货期的设置系统能有效控制供应商的不确定性。
4． 优化库存控制。一定的库存可以应对需求的不确定性，增强企业的敏捷性和柔性，但是大量的库存会增加成本，造成资源的浪费。在供应链环境下，建立多级、多点、多方管理的库存策略对提高供应链的库存管理水平，减少库存控制的成本有重要意义。这些库存管理模式涉及的部门不局限于一个企业的内部，它是扩大到供应商之间，甚至是整个供应链上的联合库存。由供应商负责对下游企业的库存进行管理的vmi方法一方面可以为下游企业省去多余的订货部门，降低库存成本，另一方面供应商可以协调对多个零售商进行生产和配送，进一步降低总成本。基于网络式的供应链上的企业组成的联合库存管理模式可以快速响应需求，减少因缺货和延迟而带来的损失，提高供应链的整体效率。同时建立中心仓库和分仓库的多级库存系统可以带来物资供应的高效、优质和经济。因此建立供应链环境下的库存方法体系和运作模式对提高供应链的库存水平，降低生产成本，提高生产效率有重要的作用，是供应链生产调度的重要手段。
5． 供应合同的柔性化。由于供应链环境下信息的不对称，增加了在决定生产计划，进行生产控制等一系列生产调度问题的不确定性。为了解决信息的不对称，订立供应合同不失为一种有效的方法。在供应链环境下供应合同也存在柔性化的问题。例如备货合同中下游制造商承诺在一定时期内购买一定数量的零部件，上游制造商按其承诺的数量为销售商保留一定比例的存货，并及时发出其余所有的零部件。如果下游制造商没有采购相应数量的产品，他就要为没有采购的部分支付罚金。再如数量折扣合同，这种合同按一定时期承诺购买的总价值给予价值折扣，并可以再承诺购买的总价值上按一定百分比进行调整。
四、结论
本文讨论的是供应链环境下两个制造企业的协同生产调度问题，分析了协同生产调度jit方法的柔化策略。从分析供应链环境下企业协同生产调度与传统企业生产调度的差距入手，得出传统的jit方法之所以不适用与供应链制造企业是由其与传统企业生产调度的差异决定的，由此给出了协调供应链制造企业的几点策略。
［摘 要］近几年来，纸质包装印刷业技术自动化、照排技术电子化等为纸质包装印刷现代化调度管理奠定了根本、扎实的基础，尤其是市场竞争激烈，订单来源不多，价格相互压低，利润自然也是越来越少。但印刷质量要求却越来越高，周期越来越短，全部这些都使企业的营运管理人员备感前所未有的巨大重负。
［关键词］印刷企业；erp；网络计划技术
1 前 言
在当代印刷业的生产调度在理论上研究很多，但实际应用却很少，而且多以制造企业为研究对象，有关纸质包装印刷生产调度的几乎没有。实际上，纸质包装印刷企业的生产调度是非常繁杂的，而且到目前为止还没有具体的规范模式，都是以过往的经验为主，自然系统的科学方法也就没有形成。所以，探究创建更合理、更科学、更有效的纸质包装印刷业的生产调度体系将是印刷企业生产管理的重要发展目标。所以，本论文就提出通过探究一个车间生产调度方式来有效推进整个纸质包装生产印刷企业调度系统的进一步优化。
2 纸质包装印刷企业生产调度工作的基本要求
2.1 要统一集中
综合管理是生产调度工作的组织保证。纸质包装印刷企业部门分类较多较细，工艺流程繁杂，生产状况常常变化，统一集中调度是必然的。通常由生产计划部门专职人员负责总调度，各部门（分厂、车间）由值班领导兼任分调度，各部门的分调度应依据总调度协调，根据作业计划和临时生产任务为要求，实行本部门的实际工序运行调度，下发调度命令。
2.2 要听从规划
规划执行是生产调度工作的根本原则。纸质包装生产调度工作的灵活性必须服从计划的原则性，要围绕完成计划任务来展开调度业务工作。
2.3 要准确迅速
效率是生产调度工作的行动规则。迅速就是要对生产前任务变化调整要快，对生产中发生的各种偏差发现要快，发生问题时使用处理策略要快，发生特殊情况时向领导汇报要快。而准确就是对情况判断要精确，对出现事故原因要查找精确，对问题采用的策略要精确。
2.4 要以防范为主
防患于未然是生产调度工作的根本方针。调度人员的根本任务是防范生产生活中可能发生的一切脱节情况。实施以防范为主的原则，就是要搞好印刷前的各项原材料、设备与人员等预备工作，安置好各工艺链接的合作和连接，一同帮助防范和解决可能发生的问题，保证工作圆满地完成。
3 纸质包装印刷企业生产调度的主要职责
纸质包装印刷企业生产调度员一定要把握好全厂生产工艺流程，了解材料、设备、生产任务、时间要求、人员等生产状况。对纸质包装印刷质量要有一定的识别和控制能力，要适时、准确地把握每天的生产规划和临时变化状况，提前下发当天生产作业的计划，并调整各业务、材料、工艺、质量等部门，监督和促进完成好工作计划。要适时发现对进度产生影响的各个因素，尽快汇报并协助解决。无法解决的立刻向上级报告，发出警告，必定要熟知纸质包装制作印刷工艺的前端和后端部门状况，密切联系和加强沟通，积极收集和反馈情况，并适度调整计划，确保产品符合客户的要求，要定期召开企业生产调度会议，调查前期生产计划实行情况，安排布置下期生产规划，探究解决生产中出现的问题。
4 纸质包装印刷企业生产调度的主要模式
4.1 传统模式
使用生产作业单，人工调控指挥。几个活件配一个生产作业单，记录生产作业的所有内容，包含设备安排、生产时间等。每个车间、机台依据作业单配置资源和投入生产。
4.2 电子化模式
电子化调度也就是使用电子传票方式。调度将各个纸质包装以作业方式实行分时，将每个作业采用计算机下达到每个纸质包装生产部门能够及时地实行动态调度。印前车间可看到每张纸质包装具体版次的作业划分。当一纸质包装只等某个版次就可以开机印刷时，立即将此版胶片输出顺序整改到最前证印刷车间可以在第一时间开机印刷。纸质包装出版调度以通过控制机台掌握各机台的工作情况。在两个机台同纸质包装的同一版次时，可以依据各机台生产状况整分配印量，以确定在最短时间内完成印刷任务。机台出现故障时，报纸出版调度在短时间内就可出并依据故障情况决定是否把该机台的工作转移到其他机台。如果需要由其他机台进行印刷，可以将即将结束生产或者停机待命的机台进行印刷。毫无疑问，生产调度能大大提高生产的效率。
5 纸质包装印刷企业生产调度的风险控制
有些约束条件是可以满足的，如交货期、生产能力。有些约束条件可以达到一定满意度即可，如生产成本。这些约束条件在调度时可以作为确定性因素考虑。而对于设备出现故障、原料供应变化、生产任务改变等非正常状况，是事先不可预料的，在调度时作为不确定因素考虑。生产调度中涉及的工厂资源包括：原料、设备（加工、存储、运输）、人力、资金、能源等。资源的分配受到产品工艺的控制。生产调度目的是在满足体系约束条件下，根据所反映客户和市场需求的生产计划合理安排各加工任务的实施时间及使用设备，为生产线上各台设备和各个工件成立可行的加工安排，并尽可能优化体系的性能指标，最佳地安置与集合生产，为企业带来显著的经济利益。
6 结 论
总之，纸质包装印刷的生产调度慢慢从传统人工指挥调度向电子调度、视频调度、erp调度等现代化调度方式演变，调度模式也由单一的传统模式向现代化可适应性的电子模式发展。因此，纸质包装印刷这个产业被迫转向从信息化求得突破，实现节约成本空间、追求最大利益化。怎样充分利用科技和信息，更加快速和有效进行生产调度，减少纸质包装印刷时间成为很多纸质包装印刷企业着力改革的重心。
摘要: 为了提升龙东矿的信息化水平,提高安全生产的效率和效益,对目前龙东煤矿信息化的现状进行简单分析后,借助于先进的信息技术,提出了实施龙东煤矿生产监控与调度信息集成系统的构想。 论文 首先给出了完整的软硬件设计框架和结构,继而介绍了集成系统的特点,最后给出社会效益和 经济 效益分析。
关键词: 信息化建设;生产监控;信息集成;安全生产
1.问题的提出
龙东煤矿在煤矿信息化建设中已经做出了一定的努力,井下许多生产设备已经处于监控之中,而且这些设备的监控信息也已经通过 网络 从井下传送到井上,在相关工控机上可以查看。但监控子系统之间,监控系统与生产管理以及与生产调试系统之间存在数字鸿沟,即信息互不相通,导致无法将管理与生产监测信息紧密结合起来。从系统集成的角度来看,煤矿生产、管理的自动化与信息化水平相对较低,特别是煤矿安全生产监测监控系统尚没有行业标准,各厂家都是自行制定传输协议和接口标准,各子系统之间不能互通和兼容,存在“信息孤岛”现象,信息资源难于共享,监测系统、控制系统和管理系统不能实现联动。
鉴于目前龙东煤矿的信息化的现状,要快速提高安全生产效率,提升 企业 形象,降低生产和管理成本,在龙东矿尽快实施生产监控与调度信息集成系统已迫在眉睫。
2.系统总体结构
龙东煤矿生产监控与调试信息集成系统由硬件系统和软件系统构成。
2.1硬件系统
整个硬件系统由办公自动化网和 工业 监控网络通过硬件防火墙把办公系统和生产监控和调度系统联系起来。办公系统局域网保持矿上原来局域网络结构不变。
工业监测监控局域网包括防火墙、热备双冗余千兆三层核心交换机、千兆二层接入交换机。工业监测监控网络中安置2台热备双冗余主服务器,进行数据存储、归档、处理及web信息的。2台前置数据采集服务器用于采集下属子系统的数据信息,并将其传送到工业监测监控网络的主服务器上。
各已有工业监控子系统,通过相应交换机再通过光缆接入工业监控核心交换机。工控核心交换机与前置数据采集服务器及工业监测监控网络服务器相联,最后通过防火墙接入办公网络系统。
2.2软件系统
系统软件总体架构分三个层次:一是与井下设备监控子系统相关的底层软件系统接口,二是系统的数据中心(包括实时数据库和 历史 数据库)以及与之平行的信息交互交互系统,三是生产调度、管理与信息系统。
底层软件系统接口通过与各井下生产设备监控子系统的通信,获取相关设备运行状态,数据中心负责采集到的数据的集中存储,以便上层软件系统进行数据处理、查询和统计以及其它软件的信息共享。上层的生产调度、管理与信息发部系统的软件负责对数据中心数据的处理、分类、查询、 计算 ,便于决策。除了与生产调度相关的信息处理外,同时上层软件系统还进行政工、公共信息、系统管理、后勤、安全等信息的处理与。
3. 系统特点
3.1系统网络采用星型树状拓扑结构,具有控制简单、方便扩展、容易维护和节省成本等优点。
3.2工业监测监控网络服务器采用双机热备的同时,每台服务器的硬盘之间又采用raid-5技术对数据进行备份,防止数据丢失,确保数据的安全性。
3.3视频监视系统将传统的模拟信号传输改为数字化网络信号传输,并且将控制方式由c/s模式改为b/s方式,系统扩展能力强;维护费用低;可以录像保存,便于查询和检索;只要有网络并拥有相应的权限,通过浏览器就可以查看视频。
3.4客户端ie浏览器采用ajax、css、dom等技术,实现实时数据、状态异步更新,为用户提供了更好的视觉感觉。
3.5工业控制系统数据的采集和存储分别前置数据采集服务器和工业监测监控网络服务器来完成。前置数据采集服务器具有速度快的特点,负责各子系统数据的采集,并将采集到的数据组合打包发送给工业监测监控网络服务器;工业监测监控网络服务器具有容量大,速度快等特点,负责将接收到的子系统数据存储、网页等。这样将数据采集与存储独立执行,提高了整个系统的数据采集和传输速率,大大提高了工作效率。
3.6在不改变原有 网络 架构和子系统的前提下,本系统提供集中控制接口组件,由各自动化系统供应商配合开发控制接口功能,并植入原系统中,完成系统功能级的集成,节约了开发成本。
4. 系统效益分析
龙东煤矿往自投产22年来,矿党政坚持以人为本的管理思想和求真务实的工作作风,不断提高 企业 参与市场竞争的能力;合理开采布局,实现集中生产,大力推广应用新工艺新技术,为高产高效提供了有力保障。
我矿正着手开始实施煤矿监控与调度综合信息集成系统,以实现生产自动化实时信息、企业资源及管理信息之间的紧密集成,提高管理信息中有关生产数据的准确性、实时性。系统不仅具有 现代 化企业内部综合信息管理平台的功能,而且集成了安全生产所必须的业务处理。企业业务处理集中在一个平台上,实现信息的共享,提高办公效率及效益,降低企业运作成本。
该系统设计 科学 合理,具有人性化。系统操作方便快捷,运行稳定、安全、可靠,将大大提升了矿井自动化水平、管理水平和抗灾能力。
可以预料,系统实施将带来的社会效益主要体现在如下几个方面:
(1) 系统的远程实时监控及预警等功能提高了对故障的反应能力,从而确保系统整体的安全可靠运行,降低事故率,为企业的安全生产提供有力保障
(2) 企业员工素质的提高是系统实施的重大收获
(3) 系统实施促进企业管理创新与规范化、标准化、科学化
(4) 系统实施促进了企业技术进步
(5) 为其它煤矿的信息化做了很好的示范作用
系统实施运行后,将在提高生产效率、降低成本、降低事故率等方面有显著的成效,并节约大量资金。主要将体现在:
(1)由于系统的支持可实现井下系统的无人值守,每年将节省大量的人员工资。
(2)设备自动检测和监控机制杜绝了机器的空载运行时间,实现 经济 运行, 每年节约大量电费。
(3)降低事故率,被监控设备系统等故障时间大大减少,运行时间增加,年可多生产大量原煤,新增大量利税。
(4)井下机电设备严格按照系统中机电循环保养计划执行,大大降低了维修费用。
由此可见,信息集成系统的成功运行将为企业带来了显效的短期效益,同时也必将为企业带来长期的、持续效益。系统的实施将给企业带来了直接和间接经济效益,也使企业员工的素质有了提高,同时促进了企业技术进步、管理科学化,为煤矿企业的成功应用信息化技术起了示范带头作用,具有明显的社会效应。
5. 结束语
煤矿行业依然是劳动密集型产业,有关生产、管理的自动化与信息化水平相对较低。“信息孤岛”问题严重制约着煤矿行业信息技术应用整体效益的实现,特别是煤矿安全生产监测监控系统尚没有行业标准,各厂家都是自行制定传输协议和接口标准,各子系统之间不能互通和兼容,信息资源难于共享,监测系统和控制系统不能实现联动,这些都严重影响了系统作用的发挥。本文提出的根据现有系统状况实施的生产监控与调度信息集成系统有力地解决了煤矿这一“信息孤岛”现象,各个异构子系统通过一定接口方案统一到一个信息集成系统平台,有利用充分利用现有设备及其采集的数据,降低集成成本,提高信息交互能力、信息交换能力和信息共享能力,最终为煤矿效益服务,是非常经济而可行的方案。
摘要:
煤矿通信系统不完善会影响矿井的安全生产，阻碍矿井的发展需求，如何在煤矿生产调度管理系统中运用通信技术，实现矿井安全可靠生产，增强调度管理效率，为降低生产成本筑牢基础，是本文探讨的内容。
关键词:
煤矿生产调度管理;通信技术的运用
通信技术在合理调度煤矿资源上有重要的作用，良好的通信技术能促进管理人员从根本上解决生产过程中衍生的各种问题，它关系到生产工作系统的正常运作。调度在生产过程要收集、传递环境信息，通信起着不可或缺的作用，在出现紧急状况时，通信技术在应急措施中是重点角色。因此，必须将通信技术在生产前作为重点项目来讨论，以利于生产工作的顺利开展。
1煤矿生产调度管理系统的定义
生产调度管理系统是生产调度人员日常工作及紧急事务处理最频繁使用的系统，它担负着系统信息录用、统计、分析、汇总的功能，在设计与打印报表、紧急日常事件处理、与其他部门信息交互等工作中发挥着重要作用。传统的管理中，电话是调度管理的主要工具，各种信息汇总工作大部分是手工记录，效率不高的同时还易出现差错。调度人员80%以上的工作涉及生产调度管理系统，它是整个生产调度指挥中心信息系统的核心，现代化的通信技术为煤矿生产提供了优质平台。
2煤矿井下调度管理存在的问题
目前，煤矿企业调度中存在的问题有:煤矿的自然条件较差，我国大部分煤矿调度管理人员的专业度不够高，凭经验工作的情况较多，管理技术和手段也相对落后［1］。因此，煤矿必须改变调度信息的管理和收集方式，建立有效的调度信息管理体系。计算机的发展促进了调度管理系统一定程度上的完善，主要有单机管理和网络管理两个阶段。单机管理阶段中，煤矿调度信息通常以电子表格的形式存在，图形用绘图软件储存，虽然有调度数据库，但系统的功能简单，信息的更新不及时，一定程度上影响了实际的工作效率。
2．1调度系统工作效率低
煤矿生产调度过程的发展比较慢，调度管理系统工作效率仍然比较低。煤矿生产调度系统中现代网络技术操作没有被充分利用，生产信息的传播也不够有效及时，还可能出现信息记录的错误。在实际生产中，较少部门参与调度，所以信息收稿日期:2017－05－11作者简介:杨柳倩(1986－)，女，山西原平市人，硕士，现在山西霍尔辛赫煤业有限责任公司信息科工作。共享是一大问题，效率也不高。
2．2信息统计不集中
井下工作环境特殊，调度管理人员对信息的统计非常重要。但实际情况是调度信息并不能集中收集处理和及时共享，这导致工作人员面对安全事故时，无法制定正确的解决方案，直接影响煤矿工作的安全性。
2．3数据与调度台账核对不及时
由于无法将信息技术应用在实际工作中，管理系统不能真正实现实时生产报表功能［1］，数据与调度台账无法及时核对。井下生产状况及调度记录等信息对生产决策有重要作用，生产调度台账和报表是对实时生产信息的统计，起到组织和协调作用。不能实时查看动态，图形信息管理功能的不全面，让实时生成的动态图形在现有的管理系统中不能体现。采用小型化网络设备，成本高而且设备不支持数据业务功能。
3煤矿生产调度管理系统中运用
TD－SCDM无线通信技术目前，煤矿生产的条件比较差，煤矿从业人员在生产过程中往往按照自己的认识来操作，容易导致安全事故的发生。另外，现在国内的煤矿生产过程中，煤矿生产现场的信息的收集存在问题，在收集数据后缺乏必要有效的分析，信息的传递和利用信息的指导［2］。TD－SCDM无线通信技术的应用基于3G网络、光纤网络等信息化技术，在具体运用时，TD－SCDM应优化减少系统容量，有利于各部分可以在同一设备中完成各自功能，实现集中调度信息处理。
3．1通信技术在煤矿生产调度管理系统中的应用
首先应对国内外的调度管理信息系统做全面的了解，分析借鉴国外的先进系统，对企业内部的情况作细致的分析，将二者有效结合起来，这样才能有针对性的设计出满足企业内部需求的调度管理信息系统。可利用TD－SCDMA矿用无线通信结合企业现有的信息化平台，提供一个多功能的网络平台，来满足煤矿企业正常生产的要求，为井下紧急情况的处理提供全新的通信手段。(1)矿用无线通信系统在煤矿企业生产中越来越重要，它具有通信、调控、控制以及信息采集等功能，越来越多地运用于生产与单位内部的通信中。它具有先进的无线管理能力，能搭载无限视频，还能实现人员定位管理人员功能，有利于管理人员了解井下工作的进度和具体情况，及时有效指挥现场，还可以通过视频对话和文字信息进行调度管理或召开会议，保证即时的沟通和管理。这充分发挥了其搭载无线视频监控、人员定位等功能的作用。(2)TD－SCDMA矿用无线通信能收集相关信息并分析，能生成关于生产产量、安全情况方面的数据，各生产管理部门能通过及时的信息交流，指挥生产的各阶段顺利完成，如有问题，能及时有效的解决，不断完善煤矿生产过程。实现资源的合理分配，保证节约生产，根据具体实际的生产需要分配劳动力。系统平台根据各单位填报的调度信息日报表，全面系统地准确地反映生产情况，以便查询，有利于领导层掌握信息用来决策，减少了信息处理工作量，有助于数据的分析和上报;TD－SCDMA矿用无线通信具有可靠的冗余功能，系统支持单板、设备、网络级等三级冗余能力，煤矿生产中任意节点发生故障或损坏，调度管理信息系统即时自动进行主设备的倒换，以保证系统的正常工作。漫游功能，在煤矿井上设置多个基站，系统可以对各用户实现多点漫游转接和无缝却换的功能，通过建立完善的多网调度系统，对各用户进行网络级调度和漫游调度，系统同时支持全局录音。管理人员可通过权限设置实现上级对下级调度台的调度，总台对分台的调度，建立全网多级调度管理信息系统。
3总结
煤矿井下工作有一定的危险性，调度管理系统是整个煤矿安全生产中的指挥中心，将先进的通信技术引入到生产中，对煤矿生产调度管理非常重要，它能有效保证生产的安全，提高生产效率。
作者:杨柳倩 单位:山西霍尔辛赫煤业有限责任公司
摘要：
油气田主要是油藏、气藏和油气藏的总和，石油天然气均在油气田开采，是为社会发展提供石油、天然气的重要生产场所，对于经济持续发展和社会稳定具有十分深远的影响。在当前激烈的市场竞争中，油气田生产企业同样面临着严峻的竞争压力，为了能够有效提高生产量，生产调度管理工作主要是依靠生产调度部门实现，严格遵循相应规章制度，确保生产活动有序开展，对于油气田生产安全意义深远。由此看来，在当前时代背景下，如何能够有效做好油气田生产管理中的现场管理和调动，成为当前首要探究问题，本文就此展开讨论，针对其中存在的问题，寻求合理应对措施。
关键词：
油气田；生产管理；现场管理；调度
油气田生产管理工作开展中，主要是依靠相应生产调度管理部门来实现，作为油气田企业生产管理中的重要组成部分，现场管理和调度工作直接影响到生产效率和生产安全。现场管理和角度工作主要是遵循相应规章制度和生产目标，按照一定流程，结合实际情况开展的管理工作，通过协调、组织、指挥以及监控等多样化手段，充分配置资源，提升资源利用效率，实现油气田生产管理目标。由此看来，加强油气田生产管理中现场管理和调度研究是十分有必要的，对于后续理论研究和实践工作开展具有一定参考价值。
1油气田生产管理概述
油气田企业在生产管理中，作为管理工作核心，现场管理和调度工作成效高低直接影响到油气田生产效率和生产安全，对于油气田企业未来生存和发展具有十分深远的影响。油气田生产管理活动由于自身特性，涉及范围较广，技术含量较高，所以在管理工作开展中很容易受到客观因素的影响，出现管理问题。如何能够有效发挥各个部门协调工作成效，全面掌握油气田生产和开发情况，迫切的需要强化生产管理力度，构建更加科学合理的管理体系，确保油气田生产活动能够有序开展，为企业长远生存和发展做出更大贡献[1]。
2油气田生产管理的现场管理
随着我国经济的快速发展，社会进步飞快，对石油和天然气的需求度随之增加，于是开始大规模开发石油和天然气。油气田作为石油和天然气开发和生产主要场所，为了确保油气田生产活动有序开展，做好生产现场管理和调度工作是必然选择，其不仅能够有效降低成本费用，还能提高生产效率和生产质量，为油气田企业创造更大的经济效益和社会效益[2]。就油气田生产管理本质来看，其中主要包括对油气田的动态监测和研发、油气田生产资料的收集以及生产设备管理等众多方面。油气田生产活动开展中，很容易受到客观因素影响，所以需要进行动态监测，为实施掌握生产情况提供最新鲜的资料和信息，为后续研究活动开展打下坚实的基础。一般情况下，对于不同采油方式的油气田，动态监测要求相应存在差别，需要严格遵循相关技术要求开展工作，一旦遇到及特殊情况，可以适当的选择增加内容。对油气田生产动态的研究，主要是为了帮助生产人员进一步掌握油气田生产规律和特点，结合实际情况，有有针对性制定科学合理的工作制度，确保油气田生产活动有序开展，提升生产效率[3]。不同类型的油气藏，对于现场资料收录方式同样存在差异，但是殊途同归，均是为了保证现场生产资料的完整、真实和准确，从而更好的满足油气田动态研究需求。油气田企业在生产管理中，应结合企业自身发展水平，针对油气田生产规律，健全和完善生产现场资料录取制度，并落实到实处，观贯穿生产活动始末。只有这样，才能确保油气田生产资料正是和准确。此外，油气田生产设备和技术是保证生产活动有序开展的根本，油气田生产企业需要健全和完善相关设备和技术管理制度，确保对设备定期检修和维护，对于老化设备及时更新换代，引进先进生产技术和工艺，提升生产效率，创造更大的经济效益和社会效益。油气田的现场管理可以采用5S管理法，也就是对油气田生产管理中五个环节开展工作：（1）整顿。现场管理人员应对施工现场进行全面检查，尤其是一些死角地带，包括电柜顶部和设备内部。可以采用突击检查的方法，对现场管理中存在的问题进行整顿，提高管理效率。（2）清扫和情清洁。对施工现场进行充分清扫，尤其是设备应保持清洁，对于其中存在的风险隐患制定合理解决方案进行清扫，找出问题源头，提升设备使用寿命。（3）素养方面，则是健全和完善相关规章制度，规范工作人员日常行为。
3油气田生产调度管理
油气田生产调度管理工作同样尤为重要，是油气田生产管理中不可或缺的组成部分，主要在于生产调度部门对油气田生产、调度、指挥以及管理等多项工作进行统一管理和调度，也就说明油气田生产调度管理涉及层面较广，内容十分复杂，为生产调度管理工作开展带来了严重的阻碍[4]。油气田生产调度管理工作开展需要结合其他工作环境开展情况，包括水、电以及通信等工作，确保油气田生产活动能够有序开展，从而对于油气田生产中存在的问题及时有效的解决，更好的完成救灾和生产恢复工作。所以说，油气田生产调度管理工作有赖于先骨干部门收集更为准确、全面的信息，对收集的信息进行深入的分析，对油气田生产管理的各个环节进行全方位监控和管理，引进先进生产技术和生产设备，构建更加完善的生产管理信息系统，确保油气田现场调动工作有序开展，创造更大的经济效益和社会效益，为油气田企业长远生存和发展打下坚实的基础。与此同时，油气田企业应建立一个统一生产调度平台，建立生产调度信息化管理系统，运用计算机技术，对油气田生产进行统一管理，实现高效生产，提高油气田生产管理安全、可靠性，具体表现在以下几个方面。（1）生产动态管理系统，针对油气田中重大项目数据进行分析和处理，采用图式展现数据情况。并在施工现场建立大型电子屏幕，对调度信息进行公示，同时将生产情况展现在生产人员面前，包括天然气利用、钻机运行情况和油气销售情况等。（2）视频监控系统，主要是对生产活动实施监控，确保生产活动安全有序开展。总的说来，油气田生产管理同其他企业管理而言相仿，在突显油气田企业自身经营发展特点的同时，具有共同的管理特征。
4结论
综上所述，油气田是一个复杂的工程，在生产过程中很容易受到客观因素影响，为了能够创造更大的经济效益和社会效益，油气田企业已经加强现场管理和调度，针对生产活动中重点和难点环节，做好预防措施，健全生产管理体系，确保生产活动有序开展，提升生产效率，以求在激烈的市场竞争中，油气田企业能够占据更大优势，谋求长远发展。
作者：韩华 单位：长庆油田分公司第二采气厂计划科
在企业生产管理中．网络技术得到越来越广泛的应用．信息系统提供了一个性能好容量大可靠性高安全性强的数据平台．使人们便于实时监控管理．模拟生产流程．对于提高经济效益和社会效益具有广泛的意义。
1主要功能
1．1实时数据库：包括实时生产数据的采集贮存，管理，查询，系统可管理多达几十万店的实时数据．配合和先进的历史数据压缩算法．可以保存长达数年的历史数据。
1．2提供统一的配置管理系统安装调试好后．可以通过配置管理工具．在单台机上维护整个系统。
1．3趋势分析提供实时和历史趋势查看功能．并能对单点或多点多时间段的数据进行对比分析。
1.4流程图提供实时流程查看功能．从模拟图察看数据与生产现场的同步变化．坐在办公室就可以了解生产状况。
1．5数据转存。可按照用户定义，把部分历史数据导出到其他相关数据库中。
1．6报表插件可用来实现实时历史数据
1．7丰富的可扩展设备接口．可支持多种协议与控制设备．如OPC，DDE等。
1．8开放的二次开发接口．并能根据要求定制新的作用。
2网络结构
主要包括监视器，服务器，交换机，网关等。连接见下图：监视器／数据采集1服务器一交换机一网关机一交换机一数据采集2监视器／数据采集3
3系统特点
系统大多采用Pentium及芯片．CPU保证精确实时高效．为保证可靠性．多选用冗余设计，使系统安全可靠。系统人机界面功能丰富，软件灵活强劲．并支持离线仿真，为降低运行维护成本．多采用现场总线的系统设计．系统维护方便，信号采集卡件支持热插拔，操作平台采用通用计算机系统，有些厂家更是采用智能化设计，使危险分散，故障隔离为迅速排除故障．每单元有诊断功能．系统中所有单元均有状态指示灯．包括运行灯。故障灯．网络通信灯．可根据指示灯的状态及时排除故障。
4系统的维护
系统具有较高的稳定性可靠性．但必要的维护还是不可缺少的．维护主要包括软件维护和硬件维护软件包括系统软件和应用软件．系统软件是计算机自带软件．在使用中常出现死机．停机等问题．可重启电脑使正常运行．其他维护可参照《计算机操作维护运行手册》进行。常出现的问题是应用软件，应用软件工作复杂工作量大．有些是由于操作使用不当．也有些是由计算机病毒而导致运行不良．每种应用软件厂家会提供组态手册．使用前应该有所了解．硬件问题常出现的是网络连接不好可检查网线水晶头和电脑通信卡．电脑要及时清理灰尘．检查CPU冷却情况，对用于现场数据采集的AI．AO．DI．DORTD等数据采集卡．要注意运行环境，要保持清洁恒温，禁止腐蚀性气体浸入。
[摘 要]生产调度管理系统是为实现供热生产调度信息化、现代化，建立统一的集运行调度、管线管理和应急指挥为一体的综合生产调度指挥系统。通过该系统可实现从热源到管网再到换热站的实时生产数据的监控管理，实现管网联网、环网运行调度功能，可直观、高效的调整各种参数，准确、及时的处置供热事故，从而达到科学调度、节能增效、减少事故的效果。生产运行调度系统综合应用数据库、工业监控、远程传输等技术，与有供热监控、巡检通等多种系统兼容，并实现统一整合，将更有效的发挥生产调度信息一体化优势，在保护前期投资的基础上，实现以较小投入，达到高效、实用的效果。
[关键词]生产调度 能耗 热网 采集
1、系统建设的任务与目标
系统任务
实现公司生产运行数据的信息化、集中化管理，提高数据的有效性、一致性和共享性；
通过对数据的分析，提供给相关人员作为参考，从而达到科学调度、节能增效、减少事故的效果，并且能提高各部门的协同能力、工作效率、应急能力；
通过气象管理进行合理的热量调度，实现管网的水力平衡，节能降耗。
进行能耗考评，考核各供热站的管理质量，能耗分析可谓领导决策提供数据支持。
系统目标
具备最大限度的热网信息掌握和分析能力；
具备最佳能耗运行方案分析以及跟踪能力；
具备高效、实时的信息共享以及任务响应安排功能；
提供快捷高效的服务和管理。
2、系统组成
系统包括两大子系统：
热网运行分析子系统；
热网运行分析子系统主要功能包括运行工况参数、能耗数据采集；通过对外温、热源输出、负荷等数据的分析，对各站控制策略、控制目标等做出分析，并传递给自控系统，指导各站运行。
热网运行调度管理平台。
热网运行调度管理平台主要针对各级管理人员，首先实现生产运行信息的数字管理，即运行相关的数据集成在一个平台；在此基础上实现工况分析、经济运行分析、实际能耗分析等数据分析统计，以指导调度运行。此外针对调度等具体工作，系统提供一个信息化平台，以提高效率，提高管理水平。
3、涉及范围
涉及范围是指对于能耗控制的过程中，需要连接、涉及的系统主要有：
能耗分析统计系统
能耗数据采集系统
热网运行监控系统
数据存储备份系统
4、系统功能
能耗数据采集
能耗数据参数的采集，分为独立采集、控制系统采集、第三方采集三种形式。
第三方采集，主要是指的水表的数据，经由自来水公司的采集系统，通过约定的通讯方式、数据格式、通讯周期，进入能耗分析系统。
采集的参数种类：
热量表：供水温度、回水温度、瞬时流量、瞬时热量、累积流量、累积热量、运行时间、故障状态等
电量表：累积电量。
自来水表：累积水量。
单独采集
关键点是需要将常规热量表的Mbus协议信号转换为Modbus协议信号，然后通过一个采集模块，经由已经安装的换热站宽带线路，直接将数据送入能耗分析系统。
主要优点，在于直接读数，方便快捷，且不受表具波特率、校验方式的限制。
控制系统采集
并入换热站控制系统采集，是将电表、热表信号（可能需要转换）并入控制系统现场控制器，由控制系统采集能耗数据。
汇总至热网控制系统，然后经由软件的数据网关（或者后台数据库），将能耗数据汇入能耗分析系统。
主要优点在于，热表的瞬时、累积数据全部进入了PLC系统，有助于换热站热量平衡等运行模式的改进。
缺点在于，热网控制系统对外提供数据较为麻烦，在能耗分析系统中，对于能耗考核使用的表具无法进行方便的换表、估算数值等表具管理内容。
监控系统连接
通过一定的通讯协议，连接热网控制系统。取得需要的数据，送出热网监控系统需要的目标参数数据。
需要取得的参数：一网供回压、二网供回温、二网供回压、室外温度。
送回参数：电动调节阀门的运行方式（手动开度、气候补偿、拳王平衡、时间曲线等）、目标参数（平均温度、时间开度等）
系统锁定：控制系统需要具备锁定功能，接收能耗控制系统送出的指令后，锁定系统对某项功能的调度人员的人工调整、设定，只接收能耗控制系统传送的指令。
连接方式：数据库、OPC、网络变量。对于本系统，建议使用标准的组态王网络变量、OPC数据包两种格式。
5、建设意义
建立生产运行与调度管理系统，基本任务就是为了保证热网安全经济运行，合理调配热能，预防生产事故发生及在突发事故时及时、正确处置，提高供热管理的数字化与信息化程度，实现公司管网联网、环网调度管理，保证公司管网的安全、稳定、节能运行，充分发挥调度中心的调度管理职能。
结束语
通过建立生产运行与调度管理系统，将大大提升公司的生产管理水平，为公司安全运行、节能降耗、应急抢险、管网建设、工程管理、提供全面、快捷的管理平台。
[摘 要]调度工作作为煤矿生产的重要组成部分，对于煤矿安全稳定有序运行具有重要作用，本文就对煤矿调度信息化系统构成及其发挥的作用进行了探究。
[关键词]调度；信息化建设；煤矿生产
随着现代信息技术的不断发展进步，其在工业生产中的应用也不断得到深化，在煤矿生产过程中，信息化建设已经成为发展趋势，特别是对煤矿生产的调度工作而言更是如此，通过分析煤矿调度信息化建设的系统构成及其发挥的作用，可以对信息化建设在煤矿调度工作中的应用进行有益的应用探究。
一、煤矿调度信息化建设的系统构成
随着现代信息技术的不断发展，调度信息化工作有了强大的技术支撑，煤矿的调度信息化工作正是建立在计算机信息技术基础之上的，是围绕煤矿安全生产运行的特点，结合现代信息技术形成的一种高度集中的生产工作管理和分配系统，在煤矿的调度信息化建设中，一般由五个主要模块构成，每一个模块的设备都需要借助于信息技术来发挥自己的功能。
1、煤矿生产调度指挥中心
生产调度指挥中心是调度信息化建设的核心部分，对于整个煤矿的安全生产、运行调度、安全监测和信息互联等具有重要的控制作用。在现代化的煤矿生产中，每个科室都要配置专门的调度指挥中心，这就是生产调度指挥中心。由于煤矿生产是24小时不间断的，所以调度指挥中心需要借助于计算机对生产现场反馈的数据和信息全天候的进行对比分析，通过数据分析出煤矿生产工作的走向，对于煤矿运行状况做出大致判断，以此为基础信息对煤矿生产进行合理的调度。概括而言，以现代计算机运算和集成控制技术为核心的生产调度指挥中心，就是要以统筹管理的理念对整个煤矿的生产进行规划和调度。
2、安全管理信息系统
在调度信息化建设的五个部分中，除了调度指挥中心外，其它四个组成部分都是信息化数据的采集通道，安全管理信息系统就是其中之一，其主要功能就是通过各种监测终端设备，对矿井的瓦斯浓度、防火灭火信息和矿井工业电视进行实时监测，并借助现代信息技术实现监测信息的实时传输和掌控，同时利用计算机等信息技术手段对安全生产信息进行汇总管理。概括而言，安全管理信息系统是通过信息化手段实现对煤矿安全生产信息的实时采集和控制，实现安全生产信息的双向联系。
3、自动化监测控制系统
自动化监测控制系统主要是对煤矿生产运行的各个环节和各种设备进行自动监测，并根据监测情况通过信息技术进行分析，并做出相应的判断，以此为依据进行相应的系统控制。也就是说，自动化监测控制系统就是要实现对矿井井下作业、矿井内上下煤流、地面生产部分和辅助生产系统进行实时监测，并对生产状况进行相应的调度控制，以此来保障煤矿的高效率生产运行。
4、矿井通信系统
矿井的通信系统建设是煤矿调度信息化建设的重要组成部分，煤矿生产对于电、火等危险源应用要求非常高，所以，对于矿井内设置的供联系和监控所用的电气化设备，特别是通信设备都需要经过严格的处理。在具体的功能应用上，就是要保障矿井内的通信系统实现行政通信、调度通信、应急通信、紧急情况通信和井下泄漏通信以及有线电视等各种通信功能与调度控制中心的通信网络相连接。矿井通信系统的信息化要求比较严格，是整个调度信息化建设中技术难度最大、维护要求最高的部分，也是调度指挥中心与矿井联系的重要通道。
5、经营管理系统
经营管理系统虽然与煤矿生产没有直接联系，但也是煤矿生产经营的重要调度通道，主要是借助计算机技术等信息化技术实现矿井办公、生产经营管理、能源管理、技术管理和事务管理自动化，通过完善的经营管理实现了煤矿生产与经营的信息互通，保证煤矿企业的顺利发展。
二、煤矿调度信息化建设的作用
煤矿调度信息化建设保障了煤矿安全稳定生产，为企业发展提供了有效平台，在实际运用中，主要具有以下三个方面的重要作用。
1、实现了煤矿生产的实时监测
调度信息化建设最为直接的作用就是通过各种通道之间的信息传输实现了对煤矿生产运行状况的实时监测。在煤矿的生产运行中，调度信息化系统可以通过煤矿生产运行的各项数据，建立相应的图形曲线，对煤矿生产的各个环节状况进行直观的展现。瓦斯信息管理系统是调度信息化建设的重要部分，它可以通过远程客户端以地图或者是表单的形式实时的监测各个矿井不同工作面中的瓦斯浓度、变化趋势及信息判断；可以对各项监测设备工作状况、主扇风机、掘进工作面扇风机等主要通风设备开停状态及主要矿井巷道的风量、风向、风压等主要参数进行实时监控，从而发挥监控功能。
2、实现了煤矿生产信息的可视化展现
调度信息化系统通过终端监测、实时传输和控制中心分析等步骤，可以实时了解煤矿的生产状态，在获得这些信息的基础上，通过结合信息技术，对这些信息进行系统的分析和把握，以此为基础对后续的煤矿生产进行科学的设计。比如可以在数字采掘工程图上进行采区设计、工作面开采设计和生产设计，直接调用各种图形和数据库信息资源辅助生产设计，实现调度信息情况的共享使用，指导煤矿生产，从而极大地提高了煤矿生产的效率和科学性。
3、实现了煤矿安全生产状况的调度
调度信息化建设还有一个重要作用就是实现了对安全生产工作的调度，借助信息技术，调度信息化建设可以集通风、瓦斯、采掘、地质、生产、安全、煤外运等多种功能于一身，从而建立了安全调度管理信息数据库，可以随时查看和调用信息，实现了安全生产信息的实时查询，并可以利用信息技术对数据进行分析、汇总和判断，从而做出更好的生产决策。
三、结论
综上所述，调度信息化建设是煤矿生产的重要发展趋势，通过深入分析调度信息化系统构成，以及对调度信息化发挥的作用进行简要的论证，从而对煤矿调度信息化建设进行了初步分析，有利于推动煤矿企业安全稳定的生产和运行。
摘要：在煤矿的管理中一个重要的组成部分就是煤矿的调度工作，它是保证煤矿安全生产的中心。然而作为煤矿的综合管理部门，调度室就发挥着重要的作用，他们运用现代化的煤矿通信技术，保证部门之间的沟通与联系，确保在发生意外事件的时候能够在第一时间对事件进行全面的了解，以最快的速度解决出现的问题与状况。从而确保整个煤矿的安全生产工作顺利进行，保障煤矿的利益与矿工的人身安全。
关键词：安全生产 煤矿调度 发展趋势
一、目前煤矿中的状况
作为国民经济中的基础产业，煤矿产业在我国近五十年后的能源消费格局不会有太大的变化。在建国之后的时间，煤炭工业得到了飞速的发展，煤炭产量也是逐年提高，在煤矿安全生产方面也有了很大的变化，不过安全形势还是很严峻。就目前来看，伴随我国经济的进一步发展，又进入到一个高速的增长期，因此对煤炭的需求就更加的迫切，这也间接的导致了更多的非法不合格的煤矿产生更多的安全事故。据相关数据统计，近几年每年在矿难事故中伤亡人数有上千人。
在目前来看，我国煤矿中的一些问题主要表现在以下几个方面。
1.1很多违规的企业与组织生产现象相对严重，只重视生产却忽略安全。个别的煤矿在安全教育与安全措施方面没有落实清楚，很多煤矿生产环节中的安全隐患没有得到有效的排除或者控制。这样就在很大的程度上造成了煤矿事故发生的概率。
1.2没有更好地落实安全生产责任制，有些管理人员与干部不下井，不重视煤矿安全，缺乏责任心，没有严格执行相关制度，各种责任制成了摆设，没有有效地落实。
1.3在企业管理方面技术落后，力量薄弱。很多煤炭企业的管理人员与技术人员严重流失，这样导致技术方面的问题不能解决，产生诸多的安全问题。
1.4很多企业为了保证产量，无视八小时工作制，要求加班加点的工作，这样在高强度的工作中更易发生安全问题。
1.5没有严格执行煤矿安全方面的管理制度，进行很多非正常的开采方式，违章爆破等，忽视安全问题。
1.6很多企业违反规定招收临时工甚至是童工，这些人因为缺少相关技术方面的培训，因此在很大程度上增加了安全问题的发生。
1.7相关部门监管制度落实不严，没有得到有效地监管，致使企业的违规现象频频发生，安全隐患没有有效的排查。
1.8虽然国家和相关部门企业制定了很多制度，但是很多都成了摆设，在实际的工作中严重缺乏落实，执法部门执法不严格，行贿受贿现象严重。
1.9煤炭被定义为主体能源，但是很多政策相对于煤炭行业来说，还是缺少一定的优惠性，这样就会加重煤矿的负担，造成安全生产问题的忽视。1.10在这么多的煤炭事故发生原因中，最重要的一点就是煤炭的贮存条件，这是不能改变的事实，导致采矿中很多困难的出现，也就相对产生很多安全问题。
二、矿区通信技术
在煤矿的生产中，需要对煤矿的生产有一个整体的调度，需要有一个适宜煤矿调度的通信方式，这就需要对煤矿调度通信网络加以建设。很多的煤矿在总调度以及各矿调度上不能形成一个完整的全套的安全生产指挥系统，这样就会在很大程度上出现沟通不及时的问题。目前这种通信是不够完善的，跟不上现代化煤矿建设的步伐，也不能达到煤矿安全建设的要求。这种状况主要表现在两个方面，一个是调度功能与机制过于单一，组网的能力过差，另一个是缺少有针对性的统一规划，设备的缺乏，不能形成一个有效的综合调度指挥系统。针对以上出现的两个问题，要分别加以有效的解决才是确保煤矿安全调度工作顺利进行的有效方式。
根据煤矿调度中通信技术占有的重要地位，煤矿中的通信技术建设要应用一个一体化的网络概念，采用一个一体化的平台，建立网络管理中心，形成针对数据、电话和视屏的综合性接入网络，集合多种形式的网络，对各方面的数据进行有效的监控，确保避免在每一个环节中安全问题的产生，形成一个一体化的网络指挥系统。
三、调度工作进行的原则
3.1计划。在现代煤矿生产活动中，都是按照上级部门反馈的信息来进行制定适合本矿实际发展的计划，如果在计划制定后，每一个环节或者部门不能按照计划来进行开采工作，那会影响整个煤矿计划的完成，调度工作的目标是完成生产经营作业计划，只有对矿井进行有效的统一的指挥调度才能确保整个煤矿安全生产的实现。
3.2信息反馈。调度工作不单纯是在问题与事故发生后的协调者，更是避免这些事故发生的协调者，有效的预料可能发生的问题与事故，及时采取有效的措施避免这些问题的发生，确保每一个环节的正常运作，才能实现煤矿的可持续安全工作。这需要煤矿调度人员及时的将可能出现的问题予以反馈，上层主管可以在第一时间了解到问题的原因，将数据统一进行整理、分析，确保能够主动地及时地作出判断，提出有效地额防御性措施，为安全生产创造条件。
3.3综合平衡。在之前的煤矿生产调度工作中，主要考虑的是生产之间的各种关系，但是没有针对现代化煤矿管理有效的实现煤矿调度，现代煤矿调度考虑的包括了正规循环作业中的指挥者，而不简简单单是生产中的调度，必须要求相关部门有一个宏观的调控，及时地分析整理数据，确保各项工作的合理安排与顺利进行。从煤矿的整体利益出发，综合平衡的原则是最有效的，能够促使企业不断发展。
四、开展创新性煤矿调度工作内容
针对于在现有制度中存在的问题，有以下几点工作内容。1）要足够重视煤矿安全调度工作，不能只注重工作的产量，更要注重质量与安全。2）落实相关的管理制度，加大有关部门的监管力度，保证煤矿的正常运行。3）加大科技创新的力度，运用高科技技术进行煤矿安全调度工作，提升工作效率。
五、总结
一个合理高效的煤矿调度工作制度的制定，是保证煤矿安全生产的重要前提，也是保证煤矿调度工作顺利进行的前提，它对于整个煤矿的发展有着重要的意义。现代煤矿的调度工作不仅有汇报制、分析总结制、调度会议制、领导值班制以及调度责任制，煤矿调度工作的日程中又加入了调度分析工作。
伴随着科技的发展，煤矿企业中各级领导与主管部门对煤矿的安全建设更加重视，对煤矿的调度工作也更加重视，这样就给煤矿调度工作的顺利进行创造了条件。从前的传统煤矿调度制度已经不能更好的适应现代经济的发展，在新形势新时期下积极的开展创新性煤矿调度工作已经成为重要的发展方向。只有针对煤矿的安全管理与整体发展进行有效的管理调度，才能准确分析与把握，才能为煤矿的安全生产及时提供可靠准确的消息，才有助于问题的解决，才能更好的适应市场经济下的发展需求，才能在最大程度上保证煤矿的安全生产，确保工作人员的人身安全，才能为社会创造更大的效益，为企业带来更多的经济效益。
[摘 要]随着我国经济实力的稳步提升，综合国力的不断增强，我国对于航天科技的发展也越来越重视。航天技术在实际应用中的领域不断拓宽，为此航天生产计划管理以及车间作业计划也在不断改进。由此引起的航天生产竞争开始不断增加。航天生产作为我国重要的生产单位，对于航天生产计划管理与其他产业的管理有着本质区别，本文通过对于航天生产计划管理以及车间作业计划调度的问题进行深入探讨，探索出航天生产企业形成科学合理的调度计划，进而不断提高航天生产企业的竞争力。
[关键词]航天;调度;车间;生产计划
随着我国社会经济的飞速发展，我国的科技实力也呈现出日新月异的变化趋势，其中航天科技的发展尤为明显。神舟系列航天飞船、嫦娥号系列探测器、天宫一号目标飞行器的出现，不仅展现出我国航天科技领域科技水平的不断提升，还显示出我国作为负责任的发展大国为世界航天领域所作的贡献。航天事业不仅要提高自身的科技含量和降低生产升本，还要形成具有完整的科学合理的航天生产计划管理以及车间作业计划的调度体系。
1 航天生产计划管理
由于航天生产自身的特殊性，决定了航天生产计划管理与其他一般生产企业不同。对于航天生产来说，其制造生产的零件属于高科技的零件，对于精密度的要求更加严格，而且比较其他生产行业来说，航天生产的数量相对较少，且对于零件的保密性要求较高。尽管所有的制造企业发展到今天，对于生产计划的管理流程都出现了太多过于相似的环节。
大致的流程都是客户提出订单，并制订详细的计划和要求。信息部门对于客户提出的要求进行分析处理，确定订单制作的可能性。如果企业满足要求，则会进入经营管理处进行专业的信息分析。信息进行专业的处理之后，交由制度部门根据本公司实际的生产计划进行统筹安排，然后确定具体进行生产的车垫和单位。车间单位根据实际的生产加工情况对信息进行反馈处理。
在生产落实阶段，首先是由计划制订部门将生产计划下派到车间以及技术部门进行生产统筹，之后通过车间调度室的调度进行各个零件的生产加工。在这些生产制造过程中，我们可以看出生产车间与技术部门之间的关系非常紧密，不仅技术部门对于生产车间有着指导作用，且生产车间在生产准备计划完毕之后还要将生产信息反馈到技术部门。
2 车间作业计划调度管理问题
就我国目前航天产业发展现状来看，我国的航天生产车间的作业计划依然存在很多问题。而这些问题出现的根源主要在于计划调度管理方案与航天生产的实际发展不相匹配。在航天事业发展到今天为止，其生产指导的企业大多数为老工业时期建立起来的，且各国之间由于竞争问题，导致航天生产经验相对保密，于是，很多过于陈旧和落后的生产技术与制造技巧依然沿用，有些车间作业计划调度的制订更是没有科学理论依据的个人经验。调度计划的制订存在很多主观性误区，导致调度不科学。
有的航天企业各部门之间的合作不及时也会导致车间作业计划调度出现管理问题。例如，技术部门没有及时对车间部门反馈的信息进行分析研究，导致没有及时对实际车间生产情况进行技术支持。计划部门为了计划而制订计划，往往忽视了实际车间作业的情况，对于各个车间的不同情况不能灵活地调整作业计划，而且统一实行相同的计划，这样就会引起各个车间的内部矛盾激化，导致整体的计划调度受到影响。为此，在实际的车间生产作业计划调度中，一定要根据实际的情况进行恰当的调度，客观公正地对问题进行及时处理。
3 车间作业计划调度问题的研究
3.1 基本问题
关于航天制造行业的车间作业计划调度问题的研究，我们一定要坚持从实际出发，将调度问题按复杂程度进行分类，或根据加工的特点进行分类。在调度的过程中要时刻保持动态调度和静态调度相结合，并根据具体情况进行具体分析。
3.2 研究分析
在对航天生产计划制造行业的车间作业计划调度问题进行研究分析时，可结合单行机与对行机之间的调度调整问题进行研究。首先，单行机调度最关键的部位在于取值问题的确定，在实际的运用中，通过将设备的取值问题进行调度，保证在运行时间能够最短的情况下对于调度进行必要的调整。尽管对于单行机的调度调整十分简单，但也要重视可能发生的突发情况。例如，在进行并行调度时，如果M和N两个值进行适当的调整，在两个值相等的情况下，可将这两个值认为是等值标准。如果一个值较大时，这种情况下进行调度的分配就比较简单，通俗来讲，就是当工作环境中的员工大于工作任务量的时候分配是比较简单的。如果这个值变小，那么就需要在车间生产的过程中进行必要的调度。当然，在实际生产生活中的调度问题不会这样有规律，所以对于调度问题的实际情况进行分析时，一定要学会选择不同的调度系统。
4 结 语
随着我国社会经济的飞速发展，我国的科技实力也迅速提升，其中航天科技的发展尤为明显。神舟系列航天飞船、嫦娥号系列探测器、天宫一号目标飞行器的出现不仅展现出我国航天科技领域科技水平的不断提升，还显示出我国作为负责任的发展大国为世界航天领域所作出的应有贡献。航天生产计划管理与其他产业的管理有着本质区别，本文对于航天生产计划管理以及车间作业计划调度的问题进行了深入的探讨，探索航天生产企业如何形成科学合理的调度计划，进而不断提高航天生产企业的竞争力。
摘 要随着商品经济的不断发展，生产调度与商品经济有着不可分割的关系。在卷烟行业，生产调度对卷烟生产过程进行统一的协调、指挥，保障生产相关部门和工序能够流畅的按照工艺要求进行生产，促进了卷烟生产的自动化、信息化和智能化。但是，当前行业生产调度管理依旧存在部分问题。因此，文章通过对卷烟生产调度管理当前所存在的问题进行分析，并探讨了可供采取的对策，以期通过文中的分析有效提高卷烟企业的生产调度水平。
【关键词】生产调度管理系统 自动化 常见问题 对策
1 生产调度系统概述
生产调度系统是使企业内部各个专业管理部门之间能够综合协调，发挥整体功能所要建立健全的生产经营管理系统。由于现代工业企业，生产环节多，协作关系复杂，生产连续性强，情况变化快，当某一局部发生故障，或某一措施没有按期实现，往往会波及整个生产系统的运行。加强生产调度工作，对于及时了解、掌握生产进度，研究分析影响生产的各种因素，根据不同情况采取相应对策，使差距缩小或恢复正常是非常重要的。生产调度系统以生产经营活动为工作对象，由许多主次关联要素、环节、环境、条件等集于一体，具有计划组织、指挥、控制、协调，以及综合信息的特定功能网络系统。其特点是多能级的大系统，企业调度具有微观管理控制功能和目标。
在烟草行业内部一般按四级管理国家局、省局、国有烟草公司、生产烟草设置能级调度。使其由下而上和上下一致都具有生产经营目标，以专业管理所具有的生产经营指挥和综合信息中心形成神经系统。这个系统，通过相互分工的作用发挥，扩大形成各能级活动的大系统，从而层层保证逐级目标汇集起来的总目标得以实现。通过生产调度管理系统的实施，对烟草生产中所出现的问题以及变化进行及时的掌握，并根据不同的问题采取及时有效的针对性措施，确保烟草行业整个生产流程的高速运作，从而达到烟草行业生产前所制定的预期目标。
2 卷烟生产调度管理系统中的常见问题
2.1 生产调度系统内信息分散
卷烟生产计划指标受国家烟草专卖局的总量控制，然后给各烟草集团分配各自的生产额度，这是卷烟生产调度的第一层次；第二层次为各集团根据卷烟生产总量和卷烟利税目标对计划指标进行分解，需要综合考虑品牌战略、平衡各生产厂的产能、人员、原辅材料等诸多因素。第三层次为各生产厂的月度生产计划，由集团根据销售预测情况制定各生产厂的月度生产计划，月初工厂基本能按计划进行生产，但到每月下旬时，生产计划需要根据市场销售反馈情况进行调整。
正是由于诸多层次的原因导致了生产调度系统所获得的信息都存在一定的孤立性，从上一层所得到的信息传递到下一层都有很大的延迟，同时由于使用的软件和衡量的依据会有所不同，不同的烟草生产厂往往不能通过同一系统来知晓生产实时信息，更多的依赖于电话或手写单据汇报的方式，进而导致生产调度指令可能会出现判断错误和达到速度偏慢的现象。同时由于信息的不完整、不统一、不及时等诸多问题会对企业的生产经营产生很大影响，同样也会造成整个生产调度系统处于应急状态，相应的原材料没有及时安排到位，会延长整个交货期，致使货物不能够按时送达。
2.2 生产调度系统存在的弊端
传统的生产调度以事前调度为主，就是事先根据产能、工艺要求将生产计划进行分解，先分解到生产车间，再从车间细化到生产线、生产工序上，实际生产时，各生产车间和班组按预定节奏组织生产。在卷烟销售越来越趋向市场化的今天，面向订单生产和供货对于卷烟企业是必然，生产调度要适应订单随时变化的需要，以更好的响应客户需求。然而在烟草生产中，往往会产生很多的半成品和原材料，那么烟草企业就需要对半成品进行计量称重，但我国的流程型企业在计量中都存在一个通病，即输入电脑的计量数据往往不能与生产调度系统实现数据共享，进而导致了记录人员的多次重复计量生产数据，使工作变得复杂、繁琐，这一弊端会造成企业生产系统的拖延，进而导致生产调度系统的错误判断，造成不可估量的损失。同时，由于目前的生产调度系统并不能够真实的反映出实际生产过程中所出现的不确定性，而在现实生产中不可预测的扰动经常会导致智能算法的最优解决方案不能够很好的执行。如果依照这些算法进行生产计划的安排，相应会造成正反馈的累积效应，促使生产计划越来越与实际脱轨。
2.3 生产调度系统管理能力薄弱
上世纪九十年代末期以来，卷烟企业通过在生产自动化、管理信息化方面的持续建设和探索，能源监控系统、安全及消防监控系统、生产物流仓储自动化系统、MES系统、ERP等系统相继建成并完善，这些系统对于固化生产管理流程，提高生产和管理效率起到了很大作用，将企业的自动化生产水平、信息化应用水平提高到了一个全新高度。然而，在当初建设这些系统时，很多企业并没有全面系统的规划，只是根据特定时期的重点需求进行建设，在各系统间的业务流程衔接方面并无统一规划，在后续因信息共享的需求而进行集成也大多仅仅停留在信息层面的集成，并没有过多的考虑在业务层面进行无缝对接集成，导致在生产调度时系统间的协同性有待加强。
3 对卷烟企业生产调度管理系统相关问题的改进措施
3.1 利用智能排程调度软件，分层次调度
卷烟生产计划从国家烟草专卖局到各省级公司、各集团下属工厂、再到生产车间的分解是一个多层次的过程，由于各层次对计划指标的关注要点各不相同，因此各级的计划分解应考虑在各级的业务系统上实现。在集团层面，通过集团ERP系统的订单或计划管理模块将生产计划指标根据利税目标解为各品牌规格的计划数量；然后通过集团排程软件将集团生产计划分解为各下属生产工厂的生产计划，各生产工厂又通过工厂排程软件进行排程，分解为各生产线工艺段的生产工单。
通过多级排程调度软件，将各个层次的生产计划进行关联，上一层级的排程输出作为下一层级的生产计划输入，在生产计划指标发生变化时及时对后续层级的生产计划进行滚动排程，解决了上下层级计划联动脱节和滞后、难于跟踪等问题，同时可促进生产相关人员在生产管理过程中，能更好的实现计划与执行的统一，并确保生产全过程可跟踪。
3.2 以自动调度代替人工调度
传统生产计划和调度管理多通过人工对计划进行分解，人工进行MRP运算，再根据库存情况安排物资供应计划。对于生产线上工艺段和工序的生产，则常以纸质工单下发，或通过信息化手段将工单录入生产指挥系统。由于生产计划处于变化中，相应的MRP运算及物资库存信息、物资供应计划均随之处于动态变化中，全靠人工运算和指挥生产，容易出错且效率很低，与卷烟生的先进反差很大。因此，在通过智能排产软件对生产计划进行分解排程后，对于生产线工艺段和工序的生产工单，可考虑采用自动调度系统替代人工调度，降低相关人员的劳动强度和提高调度效率和调度准确性。通过自动调度软件，实现工单的自动下发，实现前后工序一致性检查，生产参数包智能匹配和自动下发；对于生产调度规则应用时需要的必备信息：如工单状态信息，成品/在制品库存等信息，则通过自动化数据采集软件实时对生产现场数据进行采集，并实时反馈给生产调度系统，通过对自动化调度软件的的不断优化完善，建立起动态控制系统，逐步实现智能调度和智能化生产。
3.3 对业务进行优化集成，实现协调调度与生产
在规划建设系统时，将生产计划调度管理相关的业务在各系统之间的流程梳理清楚，并尽可能的进行优化，在使流程满足管理需要的基础上，进行优化，定义好各集成系统间的信息和流程边界，为最终实现多系统、多部门、多工序之间的协同调度系统打好基础。比如，在MES系统与制丝生产管控系统、配方物流自动化系统之间，可将叶片处理工段的生产进行有效协同，传统方式为MES分别下发工单给制丝和物流，先由物流按工单出库，再由制丝和物流进行任务校验后启动开包切片生产。再对业务和流程充分集成后，可考虑如下流程：将配方物流看作是制丝切片处理的前置工序，配方库出库任务由制丝发起备料请求后触发，MES只发送切片工单给制丝管控系统，制丝管控系统根据工单顺序，提前向配方物流发送出库备料请求，配方物流投料至缓冲区备料就绪后，向制丝发送物料就绪信号，待制丝发出送料信号，缓冲区烟包自动输送至开包切片工序处理。
4 结束语
生产调度管理系统是卷烟生产的核心业务，通过对生产调度管理系统的现状，存在问题及对策进行分析探讨，通过构建多层次的计划排程软件、自动调度系统、业务集成和协调调度，可以有效的提高生产计划调度、工单调度效率和准确性，并对业务集成形成支撑，最终向智能调度、协同调度发展，从而促进卷烟生产企业效益的有效提升。
【摘要】随着科学技术的不断进步，在我国企业中占有重要地位的流程型工业企业也因为产品创新上的差异以及质量上的差别越来越小，开始更加关注于生产运作管理上的差别。作为协调生产流程及运作的最有效工具生产调度系统正逐渐成为流程型企业关注的热点及重点。然而由于流程型企业的生产往往有多目标多生产因素所共同影响和制约着，甚至还涉及到批处理等问题，如何能够更好地协调企业生产，提高生产效率同样也是流程型企业生产调度系统所要解决的问题。而当下我国流程型工业企业的生产调度系统管理还存在着诸多的问题，本文通过对流程型企业生产调度管理系统进行分析，归纳总结其存在的问题，并探究其解决对策。
【关键词】流程型企业 生产调度系统 问题与对策
一、引言
当下，我国流程型企业都是按照生产工艺流程进行生产，往往有多个制造部门和单元，期间可能会经历连续生产、批处理等过个过程，而往往连续生产要根据生产工艺流程进行，而批处理等为了节约能源、降低费用要进行集中处理，这样就造成了生产中半成品的存放问题。而由于批量连续生产导致工序和工序之间的衔接是否紧密，而不同产品之间可能会有通用的设备，如此以来生产产品的排序以及设备的分配都变得十分复杂。
作为流程型企业生产调度最基本的工作就是订单排序和设备分配以及实时生产情况。生产调度系统反应的信息能够第一时间反应给生产运营管理者作为生产的第一手资料和排产的最根本依据，是协调企业管理层和生产层之间最重要和有利的桥梁。然而我国的流程型企业生产调度管理系统还存在诸多问题，什么样的问题该被高度重视并解决也是流程型企业待解决的问题。
二、流程企业生产调度系统管理的问题
随着信息技术引入到企业生产中，对于流程型企业最初的依靠人手工抄写生产数据的时代逐渐被取代，大数据进入到企业中。当今流程型企业往往从物料需求计划、生产计划、生产执行计划以及销售等都采用相应的办公系统。但是很多流程型企业并未因信息技术的发展提高企业自身的生产效率，却反倒因为每天还要填写软件中的数据给企业生产调度系统造成了更大的麻烦。从流程型企业实际生产运行的角度分析，总结出流程型企业生产调度系统管理有以下几方面的不足。
（一）生产调度系统内信息分散
由于流程型企业由多个不同的生产车间单元组成，而每个车间有其自己的生产性质和工艺要求，导致不同的生产车间所需要的质量控制和计划要求都大不相同。正是由于这个原因导致流程型企业生产调度系统所获得的信息都存在一定的孤立性，从上一道工序处所得到的信息传递到下一道工序处是有很大的延迟，而由于使用的软件和衡量的依据往往不同，不同的生产车间往往不能通过同一系统知晓生产实时信息，而是通过电话或手写单据汇报，这就导致了信息的流通，严重时，可能会导致生产调度指令的判断错误以及到达速度的缓慢。
（二）物料计量系统存在众多弊端
由于流程型企业生产流程中会产生很多半成品以及原材料，往往经历批处理以及连续生产等多个环节，那么对于流程型企业，往往要对半成品等进行计量称重。由于生产材料的不同，需要数量的差异，往往使用的称重设备也有很多种类型。对于机械均衡器、电子秤以及千吨轨道在流程企业中都比较常见，但是这些计量器具称重的范围和要求的精度有很大的差距，导致其记录的方式也有很大的不同。有的计量器具采用手工填写单据的方式实现计量的登记，有些计量器具采取输入计算机的计量系统来实现数据的记录。在我国流程型企业中存在着一个计量的通病，就是输入电脑的计量数据往往不能够在企业生产调度系统中实现数据共享，从而导致数据记录员需要重复多次记录生产数据，无法实现高效的生产效率反而使得工作变得冗余、复杂。企业计量系统的问题导致流程型企业往往在检斤程序增加了不必要的时间，并造成了企业生产系统的拖延，导致生产调度系统的错误判断。
（三）生产调度管理能力薄弱
流程企业在当前的生产运作管理中越来越重视自身生产调度系统的管理，并且往往都建立了本企业的生产调度管理团队。但是由于管理办法的落后，系统资源不能共享等原因，导致流程型企业生产调度管理往往都是运用着先进的软件进行数据的简单键入和记录，并没有实现运用信息系统对数据进行共享和实时分析，并运用生产数据制定相应的科学合理的物料计划、生产计划以及生产执行计划等。没有运用当代生产调度系统管理实习企业低成本高效的生产分配。
三、流程企业生产调度系统管理问题解决建议
从流程型企业生产调度系统管理存在的问题可以发现，若要解决流程型工业企业生产调度系统的问题，必须以企业生产调度系统作为一个整体，对其生产系统的各方面记录能力以及生产调度系统管理人员的能力进行全方位的调整。在本小节，最先从生产调度系统的内部信息入手，结合MES理论建立起生产调度系统，来解决生产调度系统信息孤立和计量系统的弊端，最后从生产调度系统管理团队的人员培养角度出发，从而全面的解决了企业生产调度系统管理中的问题
（一）引入MES系统于企业中
所谓制造执行系统就是建立在企业最高层次的生产计划和作为车间生产层的控制系统之间的面向车间的生产管理技术与实时信息系统。制造执行系统，往往可以结合一个企业的订单分配、设备跟踪与分配、库存情况、物料流通情况、企业产品质量管理以及人力资源等多个方面的性能，所以它能够很好的解决企业各个部分信息的问题。
然而，对于流程型工业企业，由于企业生产产品及属性的不同，会面临着不仅完全相同的问题，所以流程型工业企业应该针对相应的问题，然后以解决信息分散为目的，制定相应的MES系统。引入MES系统的流程型企业可以填补出我国在工业企业中的信息分散问题，针对于企业最高层次的生产计划以及企业车间层的生产执行之间的中间指导层。这样就解决了企业信息分散的现象，将其即成为一个数据支撑平台并能给直接反应给生产执行层。
（二）建立计量系统均衡器
对于流程型企业的计量管理而言，要实现计量系统的全面平衡就需要对流程型企业的各类计量器具进行统一的盘点，为实现流程型企业计量管理的系统化及资源共享创造一定的条件。要实现计量以及能够自动打印票据，制定相应的计量标准，实现硬件设备能够实时更新并快速上传计量数据的基本要求，从而避免计量数据的孤岛现象。
从原材料的入库和成品的计量可以单独作为一个整体并入到系统中，这样能够保证流程型企业的总体材料的平衡。而对于半成品材料的计量一定要保证能够实时在生产调度系统中有所体现，并且能够作为MES系统中，这样才能够实现计量的统计和分析情况。而对于计量系统，要设立均衡器系统，实现计量仪器仪表上数据的自动流转，从而降低人为操作所导致的信息延迟，并能够很大程度上避免信息所导致的解决失误。
（三）构建和谐的生产调度系统管理团队
首先要确立生产调度团队的目标，并建立起相应生产调度管理的宗旨、指导思想以及行为准则。对于任务要严格按照“计划”、“执行”、“检查”、“行动”循环来执行，要合理的分配项目的轻重缓急。在生产调度管理团队完善的基础上，要对生产调度的具体过程设立不同的执行标准和要求，比如生产现场要采取5s管理。
对于生产调度管理团队的人员素质也要有一定的要求。调度管理人员要保证生产信息的准确性，对生产任务要进行随时的跟踪和反馈，并清晰的生产调度管理的各个层次。
对于生产工艺和流程的要求，要做到对生产工艺随时监控，保证生产工艺在规定的范围内进行，并对工艺故障的预防和应急建立起相应的措施。对于应急措施要建立其分级别的处理方案。
对于生产调度管理团队的重中之重就是如何最大限度的提高企业设备的生产效率，那么就要求生产调度系统人员能够在完全熟悉了生产工艺流程的基础上，能够随时准确的把握各个部门的生产信息并能够运用科学合理的手段对于生产计划的执行编制合理的生产调度计划。
针对半导体生产线计划与调度特点，结合半导体MES生产制造执行系统数据库结构设计半导体生产线调度与仿真系统，实现与MES系统的有效集成，使两系统间的数据实现同步传递并相互验证。
【关键词】半导体制造 调度与仿真系统 MES系统 系统集成
1 生产线调度与仿真系统总体设计
由于半导体生产线制造活动十分复杂，而且在实际生产中往往对决策时间有较高的要求，因此考虑使用离散事件仿真技术设计实现模拟仿真调度。其基本原理是：在调度规则的指引下，建立仿真模型并在制造系统的仿真模型上试探性的经历整个加工过程，记录过程中各个对象的状态变化以及导致状态改变的事件，形成调度方案并统计性能事件。
结合半导体制造特点设计完成生产线调度与仿真系统，主要由数据库子系统、仿真调度子系统和性能分析评价子系统这三个系统组成。数据库子系统与企业MES系统相连，通过不断更新为仿真系统提供实时仿真数据；仿真调度子系统用于建立半导体生产线模型并依据企业定制的调度方案对半导体生产线完成仿真，从而获得可用于指导生产实际的调度结果；性能分析评价子系统根据仿真得出的调度方案输出性能评价结果，以便分析评价之用。仿真调度子系统和性能分析评价子系统通过数据库耦合达到交互信息的目的。
2 生产线调度与仿真系统与MES系统集成设计
2.1 生产线调度与仿真系统的数据获取
企业MES数据库记录了生产线上产品和设备的全部信息，仿真系统从MES系统中抽取相关数据构建仿真数据库，该数据库主要包括实时信息和历史信息。实时信息描述生产线上所有设备当前时刻状态，在仿真过程中它描述了仿真的起始状态，因此，在每次仿真开始前，需要将设备的实时状态信息从MES系统中更新到仿真数据库中。历史信息主要记录了仿真时涉及的产品和设备信息，包括产品的工艺流程、加工时间以及设备的设置、维修保养时间等相关信息。考虑到仿真程序的效率，采用Access作为调度与仿真系统数据库子系统的数据库引擎，更好地满足仿真的需求。
2.2 生产线调度与仿真系统数据接口实现
数据接口的实现主要包括两部分：接口定义、接口实现。接口定义指的是将数据接口的功能通过方法声明在代码中罗列。接口实现指的是根据接口定义，对每一项功能进行具体的代码实现。数据接口定义与数据库的物理表一一对应，而接口实现则可看作为数据层在软件层的软表。接口实现类是作为对数据层数据的缓存。加载程序对软表再加工，使之组织成基础模型。
根据半导体生产企业实际调度特性在生产线调度与仿真系统内搭建6个生产模型：MiniFab、HP24Fab1、HP24Fab2、HP24Fab3、BL4、BL6，每个模型的生成都是由统一的建模程序来动态生成的，每个模型对应一个数据库。不同结构的数据库，在软件层都有与之对应的一套数据接口定义，为了更便捷的抓取MES系统数据，仿真系统的6个模型设计采用同构数据库，所以在此部分的实现只针对标准数据结构的代码实现。
数据接口用作仿真模型对数据层的读取与写入，有数据软表（即仿真模型内部表）以及加载算法。加载算法读取当前模型标识，选取指定数据库，将MES系统数据载入内部表；在写入方面，也是先将MES系统数据写入内部表，再写入数据库。载入过程发生在仿真模型开始仿真之前，写入过程发生在仿真结束之后。加载流程见图2。
FabLoader是工具类中用于加载模型的类，首先由它发起加载MES系统设备表的请求。TableSet类是数据表的集合，通过它可获取当前模型数据中的任意表。TableSet通过GloabalVal查询当前何种模型在运行，之后TableSet根据当前运行模型的标识，选择对应的EquipmentTable生成实例，最后FabLoader得到该实例。FabLoader调用EquipmentTable的load方法生成Equipment实例，将其放入基础模型，继续加载模型其他部分。
3 结束语
通过生产线调度与仿真系统与MES系统的有效集成，实现了半导体生产的可视化管理，管理人员可事先确定用于生产实际指导的优化调度方案，并对设备的占用情况及瓶颈状态的变化进行预测，提高设备利用率，达到提高产能的目标。该系统现已投入生产运行并取得了良好效果。
摘要：混流生产在产品生产过程中有多个加工和装配操作，优化过程是如何在多个加工设备和装配设备上进行调度，使产品加工时间最短。本文建立了混流生产合作博弈调度优化方法，通过对问题的分解和agent间的合作博弈调度，采用实验对算法进行验证，得到了满意的效果。
关键词：agent；混合流水生产；调度；合作博弈
1 研究背景
混合流水生产包括零部件加工和产品装配过程。一件产品通常都由多个零部件装配完成，而零件可以在多套生产设备上加工完成，装配过程也是在多套装配设备上完成。对于拥有多个无差别的生产和装配设备的工厂，如何缩短产品的生产时间一直是重要的研究方向。
2 问题原型
如图1所示的产品及结构，需要经过多个加工与装配机器进行生产，研究的目标是怎样把零件分配到不同机器上加工和装配，可以边加工边装配，达到产品的makespan时间最短。
3 复杂结构的分解和简单结构图的调度
对于结构复杂的产品，都可对其结构图进行分解，获得多个简单图。简单图满足每个度大于1的节点不超过一个度大于1的子节点，也就是每层不超过一个装配节点。对图1中A3节点分解，得到根节点为A1，A2和p5的三个简单图。如图3所示。
每个简单图的调度都使用一个agent代表。对简单图可以通过合理的调度算法得到最优结果。对于一个制造系统，假设有m台加工机器和q台装配机器，可以采用底层优先算法，获得makespan最小的最优结果。算法顺序如下：
1）加工过程工序安排：按照树的层数从底层开始，由下往上，同一层的加工工序按照时间由大到小顺序优先安排到空闲的加工机器上；
2）装配过程工序安排：由于简单图每层最多只有一个装配工序，在其子节点工序都完成情况下，按照树的层数从底层开始，由下往上的顺序安排到空闲的装配机器上。
4 多agent调度
每个简单图的调度都是用一个agent来，每个agent的独立调度通过底层优先方法得到，但全部agent受到产品整体逻辑关系的制约，非简单线性关系，因此多个agent之间进行的整体调度是问题关键。
考虑到各agent之间的关系，首先是竞争的，但同时也必须进行合作。因为资源有限，各agent都以自己的任务尽快尽早结束为目标；同时，受限于产品结构，不是所有agent都可以不受约束在任何时间点开始生产，有的必须等别的agent生产结束后才可上线生产，因此agent间也必须存在合作，各自都要服从在机器上时序的安排，最终达到目标的整体最优。
对于多agent的调度是研究的重点，本文采用多agent合作博弈的方法，具体算法如下：
1） 将所有agent分成三个集合：A是已参加博弈集，B是可选集，C是不可选集。可选集表示其前期工序已完成；不可选集表示受产品结构制约，其前期工序未完成，暂时不可进行调度。
2） 在调度过程中，依次增加进入A集合的agent个数，每次迭代过程只允许增加一个，直至全部agent都进入A集中。在最初，A是空集， B是能够直接加工无其他前序工序约束的所有agent集，调度开始后，依次对B中的每一个agent单独进行调度，选择B中makespan所需最长的那个agent加人A集中，然后更新集合A，B和C。以后每次迭代过程中，都是从B集中挑选一个agent加入A集。方法是将B集中的每个agent与A集中的agent分别合在一起做调度，在A中已存在的顺序不变情况下，将B中agent安排在A后面再调度即可，联合调度所需时间最长的agent的进入A。
3） 一旦B中有agent进入A，就需对集合A，B，C更新。
4） 在集合A内部的博弈也是个反复的过程，经过多次迭代优化，如果结果稳定就继续从B集中挑选一个合适的agent加入A集。一旦B集为空，则整个调度过程结束。
5 实例分析
对如图4产品结构先进行分解，得到多个agent，然后再进行优化调度。设定生产设备和装配机器都是2台，得到如图5调度结果，可以得到问题的最优调度，且机器的工作负载均衡。利用本方法对多种产品结构进行调度，都能够获得满意结果，对于产品结构更复杂，机器数设置更多的情况，可以判断出至少得到次优结果。
6 结论
在混合流水生产过程中，要经过多道加工工序和装配工序的复杂产品的生产，其调度具有多目标特征，本文采用合作博弈的方法基本可以较好的解决makespan最优的调度问题，实验结果也验证了本方法的有效性。同时，也可以采用本文提出的调度方法来解决类似于机器负荷均衡、装配件消耗均衡等其他问题。
【摘 要】MES系统是当前企业信息化研究与应用的热点之一，本文以一无机磷酸盐化工厂的生产调度为研究对象，针对化工生产工艺流程连续，工艺过程伴随着复杂的物理与化学反应，工艺机理复杂，加工单元相互关联，影响因素多等各种加工过程的不确定性这些问题，设计了基于MES的化工生产调度系统总体架构、结构组成以及工作流程，对有效解决计划管理层与生产控制层之间的数据传输与通信问题，提高生产效率、合理调配生产资源具有很好地指导作用。
【关键词】制造执行系统；MES；生产调度
0 研究背景
白沙河无机磷酸盐化工厂近年来先后引进和开发了一批节能新设备，处理了固废难题，又设计并成功投产了利用废热生产蒸汽的装置，在降低成本和节能方面在国内属先列。但是，和国内大多数化工厂一样，该厂也还处于传统型的生产管理模式，主要依靠调度员的经验去分析应对各种情况，控制层与调度层独立分开，管理部门、生产车间对生产过程不可监控，生产过程对车间调度员能力、工作主动性依赖较强，这种没有信息系统支持的传统生产管理方式，对生产过程的了解往往是局部的、粗略的、滞后的，更谈不上对生产过程的控制，所以，为了更好地合理利用资源，并且迎合工信部近年开展的两化融合行动，加入制造执行系统（Manufacturing Execution System ， MES），摆脱传统生产管理模式，实现对整个车间制造过程的优化是非常必要的。
MES是一些能够完成车间生产活动管理及优化的软硬件集合，这些生产活动覆盖从订单发放到出产成品的全过程[1]。根据ISA-95标准，可以看出企业信息化的整体架构以及MES在其中所担当的角色，如图1所示：
ERP是对整个企业或企业集团业务的管理，是对企业整个运营资源（人、财、物）的管理，强调物流、资金流的统一，所以它无法直接与底层生产控制系统连接起来，而MES作为面向车间生产的管理信息系统，便成为了ERP和车间控制底层之间的一座桥梁，从计划层（ERP）获取生产计划（生产订单），将细化的生产任务传递给作业人员，或将控制指令下达给流程控制层，同时从作业人员或流程控制层收集现场信息，反馈给计划层[2]。
根据MESA对MES的功能定义，MES的功能包含制造资源分配与状态报告、详细工序作业计划、生产调度、车间文档管理、数据采集、人力资源管理、产品跟踪、业绩分析等。而生产调度则是制造执行系统的一个关键模块，在满足资源约束的条件下，均衡生产过程中各种生产资源；要在不同的生产瓶颈阶段给出最优的生产调度计划；要实现快速调度并对需求变化做出快速反应。
1 需求分析与存在问题
白沙河无机磷酸盐化工厂总共有五个车间，其中一个黄磷车间所产出的黄磷是作为原料供应给其他几个车间，其他各车间按照下达的订单要求生产出符合买家要求的不同标准的产品，生产时所需要的燃料均为黄磷生产中所产生的煤气，各反应中需要用到的大量蒸汽一部分也是由以煤气作为燃料的燃气锅炉提供，整个生产过程会受到这些条件的限制。
1.1 生产情况与存在问题
（1）由于订单标准的不同，生产产品的过程中可能存在这一批生产完结后，该生产线要调整到下一批订单的标准时，需要花费几小时甚至几天来调节，所以最初的排产调度计划就需要经过合理的计算来进行时间和成本的控制。
（2）化工生产的能源消耗非常大，而此前的燃煤锅炉由于环保以及其他因素已经弃用，现全由黄磷生产过程中产生的大量煤气来提供所有车间的燃料供给，而且化工产品生产条件极为苛刻，反应温度稍微改变，产品质量就会受到影响甚至生产出其他的产物。煤气炉的贮存空间有限，黄磷车间源源不断的送气，其他又在持续不断地消耗，于是能源方面的调度尤为重要，所以生产过程中的调度也是一大问题。
（3）生产装置出现故障，以及生产过程中当检测到炉内渣过量时需要停机清理，各种因素造成与原有的生产计划任务脱节等。
1.2 功能需求
生产调度系统应满足以下需求：
（1）信息需求
MES系统是一个面向车间的实时信息系统，它要求把车间所有信息能实时反映出来，调度数据以MES系统数据为基础，因此及时、准确地实现信息的共享与集成是基于MES生产调度系统的核心。
（2）功能需求
功能需求体现在如下两个方面：
第一，生产车间接收到管理部门下达的生产任务，根据生产能力，库存信息，以及工时定额，利用计算机生成可执行的、合理的排产方法以安排作业的加工顺序和加工设备，通过人工调整实现优化调度，制定生产作业计划下发给各生产班组进行生产[3]。
第二，通过底层PLC、DCS等系统上传的实时数据以及各生产班组对生产计划执行情况进行控制并对影响生产的各个因素状态（如煤气、蒸汽、矿石储备、设备运行状态等）进行监控，将所跟踪得到的生产情况和资源状况信息向上反馈，使得调度员根据反馈的数据信息对生产全程监控，实现作业计划的临时追加与调整。同时，相应的功能模块可以完成数据信息的建立和维护、工时统计、设备负荷核算等工作，为动态调度提供依据[4]。
2 基于MES的生产调度系统设计
无机磷化工是一个化工生产条件要求高，原材料和中间品多危险，高温、高压，工艺流程连续，机理复杂，加工单元相互关联的复杂系统。其中调度工作对于生产的影响尤为重要，根据化工厂生产的实际情况，按照数字化管理需要，确定系统的总体框架，将整个化工厂MES系统划分为六大模块，分别为：基础数据管理模块，计划排产模块，工艺模块，生产统计模块，操作管理模块和信息综合查询模块。如图2所示。
2.1 基础数据管理模块
MES系统的基础数据管理包括设备信息维护，系统菜单管理，系统配置维护，人员角色管理等。
设备信息维护是将整个工厂各个车间的生产设备（黄磷电炉、磷酸盐车间的燃烧炉、燃气锅炉、余热锅炉、电力系统状态等）联网，实时采集生产设备的信息，包括设备运行状态、设备参数调整选择、故障维修记录、检测结果等，采集的信息最终汇总到基础数据库中。人员角色维护是将所有与化工厂MES生产相关的人员包括计划、调度、生产、管理、工艺、操作、检验、库房分别给与相应的权限，通过个人专属账号进入MES系统进行工作。
2.2 计划排产模块
计划排产模块主要包含了生产计划与作业计划。
生产计划是由ERP系统传送过来的订单销售情况，结合本厂实际生产能力以及当月的停车检修计划，通过智能计算出最优化的生产计划表，再由专业人员适当修改完成。
作业计划是由车间调度根据生产计划表生成，建立车间任务。车间任务管理主要用于车间生产过程管理与控制，是车间任务在“工序级”的具体执行过程。
2.3 工艺模块
在化工生产中，工艺文件是指导其生产的一个关键，各个车间都配备的有专门的工艺员来整理相关资料，所以工艺模块是本系统不可缺少的，相关作业人员可以在通过本系统查询工位的相关工艺要求和工艺知识，为了方便查询人员，加入了工艺流程图，让整个生产过程更加清晰。
对各个车间的不同产品工艺进行分析，不同车间的工艺人员可以只在在系统中对工艺进行修改维护，并在工艺的编制流程加入权限控制，通用工艺编制完成并审批后，不得随意改动。编制工艺文件时可以直接从通用工艺库中直接调用典型工艺，保证了相同工序的工艺要求良好的一致性。
2.4 操作管理模块
生产作业执行主要是生产过程的具体实施。当生产过程中突发状况（机器故障、能源紧缺等）需要进行调度时，由该模块进行操作指令的下达，而为了便于管理与追责，该模块内还包含操作监控和操作日志两个功能，将责任直接划分到当班人员。
2.5 生产统计模块
生产统计模块主要包括物料平衡、统计方法、统计计算、统计报表。该模块提供某一条件下的统计分析结果，为管理人员及时了解生产任务的执行情况，提前进行计划调整和调度提供依据，为车间管理者考核装配人员技能水平提供了参考依据，同时也是车间进行成本核算的重要信息来源。
2.6 信息综合查询模块
信息系统查询主要分为任务执行查询、作业执行查询、生产进度查询、质量信息查询、设备在线查询。整个化工厂各车间的生产信息进行实时采集，保证了MES系统能够实时显示车间各生产任务的完成进度，实时显示设备状态信息等。将整个工厂的生产情况清晰明了的通过实时数据反映出来。
3 化工生产调度工作流图
首先，化工生产车间接收到销售管理部门根据订单实时汇总情况下达的生产任务，根据生产能力、库存信息以及本月设备装置检修计划，经系统中的设定的智能优化算法计算后制定出生产计划，下发至各个生产班组进行生产。
接下来，各生产班组对生产计划执行情况进行控制（例如黄磷电炉的需要更换电极以及除渣），并对影响生产的各个因素（例如煤气供应，蒸汽压力、温度、设备运行状态）进行监控，将所跟踪和采集到的生产情况信息和资源状况信息及时向上反馈。
最后，根据上一步的实时反馈，调度系统对各种突发情况或紧急情况给出处理建议，因设备故障而导致脱离原有作业计划时，作业计划重新进行调度分配。各生产班组在生产作业计划执行的同时，还实时生成生产进度分析报告，并将关键信息反馈给相应的管理部门。具体的生产作业计划和调度控制的流程如图3所示。
4 结论
生产调度作为制造执行系统的一个关键模块，是体现制造执行系统先进性的技术核心。本文以白沙河无机磷酸盐化工厂企业生产为研究对象，分析出现的问题和需求，对基于MES的生产调度系统的相关技术进行了研究，构建了基于MES的生产调度系统总体架构，规划了系统功能模块，梳理了工作流程，对有效解决计划管理层与生产控制层之间的数据传输与通信问题，提高了生产效率、合理调配生产资源有较好促进作用。在后续工作中将实际应用该系统，来检验该系统为现有化工生产和管理层决策提供信息的可靠性，以及评估其对生产效率和质量管控能力提高的有效性。
