索风营水电站位于贵州省修文与黔西县交界的乌江六广河段，电站装机容量60MW，大坝的坝型为RCC重力坝，最大坝高115.8m。
本工程主体及临建工程的混凝土总量约116万m3，其中碾压混凝土(RCC)为65.85万m3,常态混凝土50.15万m3。混凝土的综合配比为大石16.32%﹑中石29.19%﹑小石22.4%﹑砂32.08%。根据施工总进度安排，砂石系统建成后共需加工砂石成品料约254.1万t，其中大石41.48万t﹑中石74.18万t﹑小石56.92万t﹑砂81.52万t。加工砂石骨料的料源，有26万m3可利用工程开挖的渣料，尚有98万m3需用石灰岩进行人工机械破碎，石灰岩取自距砂石系统附近的对穿岩料场。
据施工进度、混凝土浇筑强度曲线，本工程最大月混凝土浇筑强度为11.24万m3，故索风营水电站人工砂石骨料系统的生产能力按11.24万m3设计，能同时或独立生产常态砂、碾压砂及喷锚混凝土所需的各级配骨料，但考虑到各施工期对骨料的不同需求，设有6.4万m3的成品储存量来调节骨料的生产与耗用的平衡。系统采用先进的中央控制和电视监控系统，主要加工设备采用了(法国产)国际最先进的石灰岩破碎设备及国内一流的筛分、脱水及分级设备，共安装有设备69台套，装机容量2800kW该系统于2001年9月26日开工，2002年4月12日联动试机投产成功，比合同工期提前了16d。
1系统生产工艺流程及布置1.1系统生产工艺流程
系统工艺流程见图1，经平衡计算各车间的处理量见表1。
表1索风营水电站人工砂石骨料系统各车间的处理量
项目或车间
骨料直径/mm
合计
＞80
80～40
40～20
20～5
2.5～5
＜5
骨料配比/%
—
16.32
29.19
22.40
32.09
100
成品料/t
—
123
220
170
242
755
粗碎车间处理量/t
267
257.4
168.5
125.5
13.3
18.3
850
中碎车间处理量/t
—
94
138
186
46
91
555
筛分(一)车间处理量/t
—
94
307
312
59
108
880
细碎车间处理量/t
—
—
—
233
56
201
490
筛分(二)车间处理量/t
—
—
—
545
142
283
970
1.2破碎工艺及设备选型
破碎采用粗、中、细3段破碎，其中：粗碎采用开路；中、细碎采用与相应的筛分车间形成闭路循环生产工艺。
(1)粗碎车间：设计生产能力为850t/h。车间内设置2台Nordberg公司生产的NP1313反击式破碎机，
作者简介：王忠录(1964-)，男，贵州省贵阳市人，高级工程师，从事水利水电建设施工管理工作。（该文已发表于《贵州水力发电》2004年第3期）。
并列运行，处理最大进料粒径为750mm，单机破碎能力可达470t/h。
(2)中碎车间：主要处理预筛分后的粒径大于80mm和部分40～80mm的石料，设计生产能力为700t/h。车间内设置2台Nordberg公司生产的NP1213反击式破碎机，并列运行，其单机破碎能力可达350～400t/h。
图1索风营水电站人工砂石骨料系统工艺流程
(3)细碎车间：主要处理筛分(二)车间后的粒径大于5mm和筛分(一)经脱水后的2.5～5mm的石料，设计生产能力为500t/h，车间内设置2台Nordberg公司生产的VI400制砂机，并列运行，其单机破碎能力可达250～300t/h，产砂率为30～35%。由于该机的产砂率偏低，砂的细度模数偏大(M=3.3～3.8)，为满足设计对砂的细度模数(M=2.2～2.9)的要求，又增设了2台PL-8500立式破碎机来处理VI400制砂机经筛分处理后的回头料，其单机破碎能力可达80～160t/h，产砂率为50%～65%。1.3筛分工艺
筛分车间主要起筛洗及分级作用，分预筛分、筛分(一)、筛分(二)等车间。
(1)预筛分车间：设计生产能力为850t/h，车间内设2台2YRK1845重型振动筛。振动筛采用双层筛网，上层筛网孔为75mm×75mm，下层筛网孔为37.5mm×37.5mm。对大于80mm的石料经梭槽进入中碎NP1213破碎；40～80mm的石料由胶带输送机送入成品仓，小于40mm的全部石料进入圆筒洗石机(圆筒洗石机单机生产能力230t/h，2台并列运行)，洗去泥土及小于2mm的石粉后，由胶带输送机送入筛分(一)车间；小于2mm的石粉经排水沟排入砂水回收系统，进行处理后再回收利用。
(2)筛分(一)车间：设计生产能力为560t/h，车间内设1台2YRK2460圆振筛。圆振筛采用双层筛网，上层筛网孔为37.5mm×37.5mm，下层筛网孔为19mm×19mm。其中20～40mm和20～5mm的石料分别经胶带输送机送入成品仓；2.5～5mm的全部石料经ZKR1230脱水筛处理后，由胶带输送机送入制砂转料仓；小于2.5的粉砂流入1号回收池处理后再利用。
(3)筛分(二)车间：设计生产能力为700t/h，车间内设1台3YRK2460圆振筛。圆振筛采用3层筛网，上层筛网孔为37.5mm×37.5mm，中层筛网孔为19mm×19mm，下层筛网孔为5mm×5mm。筛分(二)主要承担中碎以后骨料的筛分。其中大于40mm的骨料返回预筛分车间；40～20mm及20～5mm的石料可经胶带输送机送入筛分(一)或转料仓；小于5mm的石料直接由胶带机送入砂筛分车间。
(4)砂筛分车间：设计生产能力为500t/h，车间内设4台2YRK2460圆振筛(主要处理2台VI400制砂机生产的砂料)和2台YRK2056圆振筛(主要处理两台PL-8500生产的砂料)。PL-8500生产的砂料含粉率可达20%以上，从而改善了RCC用砂的石粉含量。
1.4设备配置
根据砂石料的特性和系统工艺流程计算后，系统主要设备的配置见表2。
1.5系统布置
索风营水电站砂石骨料生产系统由储料场、粗碎车间、中碎车间、细碎车间、筛分车间、半成品料仓、转料仓、成品料仓及砂、水处理系统等组成。
粗碎车间设在左岸进场公路旁的山坡上，2台破碎机对称布置；半成品仓，上部设定点Y型架皮带机堆料，堆料高度为27m，料仓长75m，宽65m，容量为3.5万m3；成品仓由大石仓、中石仓、小石仓、2个砂仓组成，宽50m，长265m，总容量6.81万m3。
生产中经圆筒洗石机及脱水筛排放的小于2mm的砂、泥污水，经四级砂、水回收处理系统后，粉砂经2台4PS砂泵回收至螺旋分级机脱水后直接掺入成品砂中，主要用于调整砂的细度模数；废水经三级处理后回收利用(设计回收60%，实际回收达90%)；污泥排放到污泥回收池，用挖掘机挖装运至弃渣场。
2系统设计的优点与存在问题
系统建成投产后，首先配合索风营电站“建设绿色环保水电站，开发清洁能源”的目标，在污水排放及治理大气污染上做了很多工作，在石粉回收及废水处理的回收利用方面都取得了较为明显效果。
表2系统主要设备选型与配置
设备名称
规格型号
铭牌产量/(t·h-1)
设计产量/(t·h-1)
数量/台
进料粒径/mm
功率/kW
反击式破碎机
NP1313
470
850
2
＜750
200
给料筛
B13-56-2V
500
850
2
0～750
11
槽式给料机
900×2100
70～270
180
6
0～300
7.5
电子吸铁器
PCDC-10
—
—
1
—
2.2
圆振筛
2YKR1845
500
850
2
＜300
30
圆筒洗石机
TX1836
230
330
2
＜40
75
反击式破碎机
NP1213
400
700
2
80～300
200
脱水筛
ZKR1230
70
50
＜2.5
4*2
圆振筛
3YRK2460
280～880
700
1
0～80
45
立式破碎机
VI400
300
500
2
2.5～60
400
圆振筛
2YRK2460
280～500
130
4
2～40
37
立式破碎机
PL-8500
90～160
100
2
2.5～40
200
圆振筛
YRK2052
150～350
130
2
0～40
18
刮泥机
SFJ-16/2
80
60
2
0～2.5
11
砂泵
4PS
250
250
2
0～2.5
45
螺旋分级机
FG-15
100
75
2
0～2.5
15
脱水筛
ZKR1445
150
100
0～2.5
7.5*2
电磁振动给料机
ZG8
—
—
20
0～80
2
自动识别电子皮带称
—
1000
850
1
0～80
2
2003年7月至12月主体工程需用骨料7.7万m3，为了满足RCC对用砂的要求而进行了工艺改进和调整，解决了砂的细度模数及石粉含量问题。
2004年1月至4月主体工程需用骨料21.6万m3，工艺改进主要解决了细度模数的稳定性及提高石粉含量问题。
2.1关于粗碎、中碎、预筛分设备选型及工艺改进
(1)在粗碎、中碎设备的选型上，根据石灰岩强度不高、易碎的特性，所选用的NP1313、NP1213反击式破碎机具有破碎比大，产品粒形好，能耗低等特点。粗碎设计单机生产能力为470t/h，但在破碎机开口为18cm时的实际生产能力可达760t/h，达到了设计总产量的89%；中碎设计单机生产能力为350t/h，但在破碎机开口为6cm时的实际生产能力可达480t/h，达到了设计总生产能力的73%，说明本系统中粗碎、中碎在设备配置上富裕过大。因此，只要粗碎、中碎处理的设计生产能力不超过1500t/h，仍以采用2台设备较为合理。
(2)原设计中在棒条给料机下设有YKR1022圆振筛，将小20mm的骨料送入TX1530圆筒洗石机处理后再经1号皮带进入半成品料仓。但在毛料含泥量较高时，受圆筒洗石机处理能力的限制，使处理后的污水排放造成了污染，环保费用较高，故应该用皮带机输送出去作弃料处理，可大大降低下一工序的处理难度，这既能满足环保要求，同时也可降低运行成本。
(3)本系统的中碎设备配置虽有富裕，但经预筛分进入的梭槽坡度(35º)偏小，影响堆料而造成中碎产量偏低，为此增设了附着式振捣器。对大于80mm骨料的梭槽坡度应改为38º～42º。
(4)预筛分中小于40mm骨料直接进TX1836圆筒洗石机，冲洗后大于2mm的骨料进入筛(一)再次冲洗。虽然该设备洗石效果较好，但重点应解决好骨料的脱水问题，若配合FX型螺旋分级机使用，则效果会更佳。
2.2关于制砂工艺及设备配套的探讨
目前，大多数投入运行的和正在建设中的水电站人工砂石生产系统的制砂工艺，均沿用20世纪60至70年代的棒磨机制砂工艺，仅在部分大型水电工程中采用国外先进的制砂设备。国外先进的制砂设备虽然生产强度高，但生产出来的砂的细度模数偏大(较粗)，仍需采用棒磨机或其他办法进行补充，且有生产成本增加、细砂流失量大、耗钢量大及对环境污染严重等问题。
RCC对骨料要求较高的问题是砂的细度模数、石粉含量及相对稳定的含水量，故人工砂石生产系统研究的重点是：一方面是如何使人工砂达到高含粉量(17%～22%)、稳定的低含水率(6%以下)和波动小于0.2的细度模数(2.2～2.9)指标(高RCC坝中应用高石粉掺量，可降低水泥用量，从而降低水化热，改善RCC的泛浆弹塑性和可碾压性等综合性能)；另一方面是如何最大限度地将生产中95%的石粉回收利用和70%的废水回收再利用，以减少毛料的开采量，并使排放的废水达到国家环保规定的一次性排放标准，节约工程成本。
根据高RCC坝对砂细度模数、含水率等指标的特殊要求，针对石灰岩的特性，索风营人工砂石生产系统采用立轴式制砂机半干式制砂工艺，以消除粉尘对空气的污染，提高制砂产量及粉砂、废水的回收利用率；另外，要人为控制好砂的细度模数及颗粒级配，以改善碾压混凝土的性能，加快施工进度，降低运行成本。但在系统布置和工艺流程上存在如下问题：
(1)若中碎、制砂相关联的设备一旦发生故障检修，成品料便不能生产，说明布置不够合理。解决的方法应将中碎与制砂系统完全脱离开，并增大转料仓容量(由650m3增大到3500m3)，使2个系统能单独运行，有6～8h的修理时间，高峰期便有提高产量的空间。
(2)经转料仓进入制砂机的2条皮带，可改为1条皮带供给制砂机上部的受料仓后再分别以自落式供给制砂机。这既可减少皮带机数量及运行成本，又可降低物料直接冲击破碎腔上口，避免抛料头分料不均匀而损坏抛料头和衬板等问题。
(3)VI400制砂机对含水率过于敏感，当含水率为5%～10%时(大于10%时可进行湿法生产)，受线速度和含水率的限制，经筛分后的回头料中的2.5～5mm的骨料不容易再次破碎，并且容易造成堵塞抛料头和破碎腔护板，使产砂率和石粉含量降低；当含水率小于2%时，扬尘污染严重。因此，进行半干法生产时，含水率应控制在2%～5%为宜。
(4)原设计砂的筛分是使用2层不同孔径的筛网来解决砂的细度模数问题，但实际操作中很难调整砂的细度模数，筛网更换的难度也较大，运行成本较高。试运行后改为单层筛网在同一层面分上下部设不同孔径筛网调整，6座圆振筛分别使用2.5mm×10mm、3mm×10mm、4mm×10mm的筛网，用给料量的大小来调整细度模数，从而实现了细度模数的调整。
(5)VI400制砂机生产砂的细度模数偏大(实测M=3.3～3.8)，用筛网调节细度模数又造成产量下降(设计产量260t/h；当M=2.7～2.9时实测产量仅为110～160t/h)，石粉含量也偏低(实测为11.5%～14.3%)。为了解决这一难题，利用泥沙在一定水压力作用下自然沉淀分离的原理，设计了一套砂、水回收系统。其工序为：刮砂机将砂刮入集砂坑后用砂泵抽砂，被搅拌后的浊水经回收槽流入下一级再回收；砂泵在一级沉淀池中回收0.63～2.5mm的粉砂，送入1号FC-15螺旋分级机，经ZKR1445脱水后的筛脱水与干砂混合后进入成品砂仓，一级回收18t/h，脱水后砂的含水率为4.5%～5.6%，半干式制砂筛分后砂的含水率为1%～2%，两种混合后的含水率为2.5～3.5%，控制了砂含水率的波动＜0.5%。二级沉淀池主要回收经1号螺旋分级机处理后所溢流出的小于0.63mm的粉砂；大于0.08mm的粉砂和石粉，再用2PS砂泵抽到浓缩箱，经浓缩后进入2号螺旋分级机送至脱水筛；二级所回收的0.08～0.63mm的砂为5～7t/h，经回收的砂在25号、26号皮带上与筛分楼的砂混合后送入成品仓，经检测掺入回收砂混合后砂的细度模数降低了0.15，石粉含量提高了2%左右，实测为13.6%～17.1%。回收后掺入浓缩箱和2号螺旋分级机的溢流水流入3号水回收池，3号池将排除的泥进入干化池处理，而清水溢流入4号清水池回收利用。本系统的土建及设备的投资不大(总投资36万元)，但解决了人工砂石生产系统的环保难题，且经济效益明显，其中节约用水费用(0.75元/m3)可达125万元，粉砂0.08～2.5mm回收利用可节约费用(砂25元/t)180万元左右。
(6)按DL/T5112-2000《水工RCC施工规范》要求，人工砂的石粉(d≤0.16mm的颗粒)含量宜控制在10%～22%，最佳石粉含量应经过试验确定。索风营大坝原设计的人工砂石粉含量为10%～17%，经专家组论证后对0.08mm以下的石粉含量作了调整，由于系统设备资源及工艺上已无潜力可挖，只有考虑增加设备投入，经综合比较后增加了2台PL-8500立轴式破碎机，并要求生产厂商将线速度由60m/s提高到70m/s，以增大破碎比和获取高石粉量。增加的制砂设备于2004年3月15日投入运行，在2004年4月20日检测得M值为2.7，误差为0.15；石粉含量为17%～21.8%、平均18.3%，于0.08mm的石粉含量为11.6%～14.4%、平均12.8%。
3结束语
索风营人工砂石生产系统，采用半干式制砂工艺，结合砂、水的充分回收利用，又对系统内场地进行了绿化，皮带及砂仓也增设了防雨、防尘棚，基本实现了工厂化管理；经过这2年多运行和改进，现系统运行稳定、可靠。因砂的细度模数稳定、石粉含量提高，使得2004年3月以后大坝RCC配合比中降低了6%的粉煤灰掺量，经济效益较为明显；并较好地解决了人工砂石生产的环保问题，大大降低了运行成本，为高碾压混凝土坝人工砂石骨料生产探索了一条新的路径，也为索风营水电站工程争创鲁班奖奠定了基础。
仪器编号线膨胀系数（10-6/℃）复相关系数标准差时效类型
NX15.9720.9962.071微膨胀
NX28.6170.9852.419微膨胀
NX36.2710.9902.065微膨胀
ND13.5150.9763.301先膨胀后微收缩
N15.1040.6996.862微膨胀
N22.3150.9003.501先膨胀后微收缩
N36.0850.7843.221微膨胀
N47.7940.9822.056微膨胀
（1）大坝布置了比较完整的安全监测系统，并随着坝体混凝土的浇筑施工进度，高程1022.0m以下的坝体内部监测仪器已按设计要求全部安装埋设完毕，监测仪器安装埋设质量及观测质量良好，观测值符合碾压混凝土坝的一般规律；
（2）施工期温度监测成果及时为坝体混凝土的浇筑碾压计划提供依据，指导了施工，达到了监测设计目的。
TheSafetyMontorsOfDamOfYujianheReserviorInXifengLUOHen,PANGXian-ming,CHENHao,YANGHan-hai
(GuizhouDamSafety’sObservationCentre,Guiyang,Guizhou,550002,Chin
（1）PET透明片的原料。PET片材如其他塑料一样，性能与分子量息息相关，特性黏度决定着分子量，特性黏度越大，理化性能良好，但流动性差，导致成型难度大。而特性黏度越低，其理化性能差，冲击强度差，因此，对于PET透明片的特性黏度应选择0.8dl/g-0.9dl/g，具体的原料成分。
（2）生产工艺。PET透明片材的主要生产设备为：结晶塔、干燥塔、挤出机、机头、三辊压光机、卷取机。生产工艺流程为：原料结晶——干燥——挤出塑化——挤出成型——压光定型——收卷产品。第一步，结晶。通过结晶塔内将PET切片进行加热结晶，使分子排列整齐，然后将切片的玻璃化温度提高，其目的是防止干燥过程中粘连，将料斗堵塞。结晶一般是不可缺少的一步，结晶需30分钟-90分钟，温度为小于149℃。第二步，干燥。由于在高温条件下，水可使PET产生水解降解，导致其特性粘连度降低，其物理性能尤其是冲击强度将随分子量的降低而降低。所以，在熔化挤出前PET必须进行干燥，降低水分含量，其湿含量应小于0.005%。干燥采用去湿干燥机，由于PET材料具有吸湿性，水分深入到切片表面会形成分子键，另外一部分水分会存在于切片内部深处，导致干燥困难，所以，不能采用一般的热风。要求热风露点为-40℃以下，热风经封闭回路通入干燥料斗进行连续性干燥。第三步，为挤出成型。PET经过结晶和烘干以后转变为一种具有明显熔点的高聚物，高聚物的成型温度高，温度控制范围窄。采用专用于聚酯的阻隔螺杆对未熔化粒料和熔体进行分开，这样有利于保持更长的剪切历程和增加挤出机的产量。采用带流线阻流棒的柔性模唇机头，机头属于尖锥形，流线型流道和无划痕模唇的表明光洁度要良好，机头的加热器具有排净和清理作用，机头模唇间隙应确保良好的均匀性，机头模唇间隙均匀直接影响片材的横向厚度偏差以及压光平整度。挤出成片时机身前区、机身中区、机身后区、换网器、机头所对应的温度分别为240℃-260℃、265℃-275℃、260℃-265℃、260℃-265℃、255℃-265℃。第四步，冷却定型。熔体从机头出来后直接进入三辊压光机进行压光和冷却，三辊压光机与机头的距离一般保持在8cm左右，因为距离若太大，片材容易下垂并发生皱折，从而导致片材光洁度差，另外由于距离过大导致散热冷却过慢出现结晶发白，不利于压光。三辊压光机组成分上、中、下三个辊，中间辊轴线为固定的，在冷却压光时辊面的温度为40℃-50℃。上、下两辊的轴线可进行上下移动，通过轴线的上下移动调整辊隙，上，下两辊的温度分别为30℃-60℃、52℃-68℃，三辊应确保速度同步，速度应在挤出量速度之上，其目的是抵消物料离开口模时的膨胀和减弱片材的内应力，从而使皱纹消失。PET在100℃-250℃范围内将产生结晶，结晶速率较快时为140℃-180℃，因此结晶只需几秒钟即可完成。PET需快速通过这一结晶温度区域，并严格控制好三辊温度。第五步，进行牵引和卷取。片材经过压光辊出来，由导辊进入牵引装置。牵引装置组成部分为主动橡胶辊和被动橡胶辊，气压将两辊压紧主要是为了防止片材经过两辊牵引至卷取装置过程中压光辊处有料产生压平片材。
2PET透明片常见问题分析及生产要点
2.1PET透明片生产常见质量问题及其解决方法
挤出PET透明片在生产过程中的主要质量问题有以下几个方面。
（1）片材产生晶点杂质。产生的原因有原料和边角料，PET切片本身是不会产生晶点杂质的，但在加工过程中因为干燥问题和或多或少加入的边角料因为环境不好引入的杂质或者低质量的原材料，使得在片材成型过程中无法消除产生。
（2）横纹及水纹（桔皮纹）。水纹是因为从挤出机模头出来的料流在进入压光辊时因为压光辊之间没有余料而造成料片没有压实，片材表面呈现出来的光洁度差像桔皮一样的纹路。解决办法就是在压光辊之间一定要有保留可见的余料、而且余料旋转均匀。而横纹则是挤出法的工艺缺陷，就像压延法的水波纹一样，因为压光辊两辊之间的速度差而产生的压痕，解决的办法是要求三辊压光机的三辊速度控制精度提高，同时同步精度也要提高才能减轻横纹。
（3）片材发黄、黑点或杂质、流线、压光不均匀等。对于片材出现气泡主要原因为粒料干燥不彻底，含水量超过0.005%，水分若得不到充分干燥，将会深入到切片表明形成分子键或者残存于切片内部深处。而干燥温度过低或时间过短均会引起影响干燥效果。片材出现水泡应立即调整干燥温度和时间。片材发黄的主要原因为干燥温度过高或时间过长，此时的主要措施为降低干燥温度和减少干燥时间。片材发黄的另外一个原因为熔体的温度过高，此时应迅速降低熔体温度。片材出现黑点杂质的主要原因为过滤网破裂或挤出机内残留PET分解料。
2.2PET透明片生产要点
（1）PET透明片的生产首要条件是干燥的时间和热风露点的控制，干燥的效果直接决定着片材的物理机械性能和生产。在进行干燥时应注意干燥温度和时间的控制，干燥温度和时间既不能过高，也不能过低。如果露点出现无法下降的情况就要检查分子筛的情况，老化后的分子筛无法吸收空气中的水分，也就无法达到干燥切片的目的，这时就要更换分子筛了。
（2）熔体的温度若超过280℃，PET片材将会出现变色或分解，因此熔体温度要控制在280℃以下。
（3）机头模唇间隙决定着片材的平整度和厚度均匀性，三辊温度对于片材的透明度及表明光洁度起关键作用，PET熔融体需要迅速避开最快结晶速率温区，瞬间从熔融温度下降到结晶温度以下，因此模头离压光辊的距离就显得格外重要了。
3结语
经过观察和分析发现，压延机在中胶片生产过程中的作用可以通过对压延机的改造来解决中胶片粘合性的问题，改造的思路是如何将过多的硬脂酸锌清除，恢复中胶片的粘合性。简单来说，就是让硬脂酸锌在中胶片上的黏附度既能保证中胶片能打卷成型，又能保证它有良好的粘合性。根据上述设计思路，在添加硬脂酸锌之后、打卷成型之前的生产工艺上做小的改进，即多增加一除尘装置，以清除多余的硬脂酸锌。设计方案:在原来清除硬脂酸锌的的装置后面多加一根空心棒，空心棒压在中胶片之上，并且空心棒和中胶片接触的部分铣一条细缝(图2)，空心棒的一端密封，另外一端连接大功率除尘装置。
2生产实践验证效果
设备经过成功改造后，因为加上这一额外的除尘装置，不但使原来悬浮在中胶片上的硬脂酸锌可以轻易地被吸附掉，而且因为空心棒与中胶片的接触摩擦，那些多余却不容易吸附的硬脂酸锌也可以清除。效果如图3。可以十分清楚地看到硬脂酸锌在中胶片上的分布效果，均匀而且干净。
3设备改造后存在的问题与解决办法
设备改造后，使得中胶片可以打卷的长度增加了，随之每卷的重量也增加了。因此，原来相互堆积的存放方式就有问题了，因为每卷重量的增加，使得堆积后受重力的影响就更加明显了，相互挤压之后，一是容易引起中胶片卷变形，二是容易引起中胶片的相互粘合。因此，需要把每卷中胶片单独存放。决解办法就是制作一简单的架子，用稍长与纸芯的钢管穿过纸芯，然后存放在架子上。存放情况如图4。
4结论
1.1开关电源生产准备
为了保证产品生产的顺利进行，高效优质地完成生产作业，需要提前严格按照相关技术文件做好生产准备。主要包括：元器件、原材料、所需相关设备的准备；相关开关电源模块的设计文件、工艺文件、测试方法、生产操作规章资料等；需要提前完成部分元器件的装配和相关元器件的性能检验。
1.2线圈制作
严格来讲，线圈制作也是生产准备的一部分，但磁性器件对开关电源模块来说十分重要，直接影响产品性能，所以单独列出此项，且操作人员需要有磁性器件上岗资格证。在线圈绕制前确认绕组及参数，依照磁性器件的要求确认好物料表，按磁性器件绕组的参数，选定漆包线、骨架，并裁剪好各绕组线的长度。将骨架固定在绕线机上进行绕制，需注意的事项有：绕制的线圈应紧固平整；进线短，出线长；先初级，后次级；若次级有两个绕组，匝数一样时，同时绕制，匝数不一样时，分别绕制。最后将各绕组的进出线分别绞合3-5圈，防止松脱，再将骨架从绕线机上取下，整理漆包线，刮线、上锡。
1.3器件焊接装配
标准的元器件焊接是产品质量的基本保证。它要求元器件无漏焊、每个焊点焊接牢固、接触良好、无焊错件。在焊接过程中要做到：确认物料的准确性；电烙铁要充分预热，一手持烙铁，一手拿镊子或导线；焊接要有顺序，如从大到小，从左到右等；每焊完一个器件都要检查，查看是否牢固，接触是否良好，不应出现偏移、脱焊、虚焊，焊点应光滑，圆润，不应有毛刺等不良现象；还需检查有无漏焊以及由于焊锡流淌造成的器件短路；芯片、电容、电阻要紧贴基板表面。
1.4清洗
清洗是指用超声波清洗机清洗基板，确保产品内无多余锡膏，无杂物，清洗2次为佳。操作时应确保清洗机安装平稳，按照规范流程分别注入水和洗板水，清洗1分钟。清洗完后，在常温下晾干或者在高温干燥箱烘干，检查清洗干净的基板，看有无假焊、虚焊、空焊、短路等。
1.5检验
任何工艺流程检验都是不可缺少的一项工序，也是产品出货前的最后一道质量保障。开关电源模块检查包括常规外观检验、性能测试和高低温测试。常规测试是检查开关电源模块包装及外观，应无破损、划伤、脏污、引脚歪斜等不良现象；将开关电源模块放在1.5-10倍显微镜下，确保镀层无起皮、起泡，引线无断裂，锈蚀；用游标卡尺检测物理尺寸。按照客户协议书要求，检查输入输出参数，负载瞬变、输入电压瞬变时，查看输出是否都符合要求。高温测试是将开关电源模块放置在高温干燥箱烘烤2H以上，然后迅速取出产品进行性能测试；低温测试是将开关电源模块放置在低温保存箱冷冻2H以上，然后迅速取出产品进行性能测试。
1.6灌封
灌封就是将冷藏的胶体缓慢灌入机体，胶体应没过元器件，表面应光滑、平整。灌胶后的产品平行放置在托盘内，在常温下固化超过48H。胶体完全固化好之后方可进行下一步操作。产品灌封成一体后，抗震动性能提高，保证了产品质量。
1.7封壳
封壳使用平行缝焊机。首先将产品底座放置在平行缝焊机的夹具内，再取盖板放在产品底座上确认好盖板方向。根据要焊接的壳体尺寸，在焊接参数界面上输入相应的管壳长度和宽度，左右电极高度，将所有参数设置完后进行点焊操作，点焊动作完成后检查盖板与底座是否被点焊在一起，然后进行缝焊操作。焊接动作全部完成后，需放在20-40倍的显微镜下检查焊接面。焊接应达到以下要求：焊接面焊接良好，不应有气孔、裂缝、未封住、盖板偏离等不良现象；焊接面平整，不应有凹凸不平，轮痕；焊接面不应过烧，划伤。
1.8打标
打标是产品出厂前的最后一步，对产品进行标识，使产品型号、引脚功能易于识别，防止错接、误用。
2结语
1.1理论应用从20世纪初到现在，汽车的生产一直以降低成本、结构简单安全为目标。与此同时，很多大型的汽车生产公司也在以汽车生产标准化为导向逐步引进汽车总装生产模块化这一生产方式。在汽车生产行业，所谓的模块化生产，是指将众多独立的生产模块通过排列组合，整合成一个相对较大的单位，即产品。日系与德系是世界上居于领先地位的两大汽车代表，这二者分别围绕不同的理念应用了模块化生产这一生产模式。首先是以丰田为代表的日系汽车，围绕ECU，即电子控制装置和标准化生产而推进的模块化生产模式。丰田公司的目标是将ECU按照各种不同的功能进行细致的分类，然后将其整合起来，最终完成一个更大范围的功能设计。丰田公司模块化开发的重点在于车身传动控制、全方位安全控制和车载多媒体等。而德系汽车走的是与日系汽车不同的模块化发展思路。汽车制造业公认的德系汽车模块设计分别是动力总成模块、车门总成模块、仪表总成模块和车前端总成模块四种。德系汽车希望通过对这几种模块的制造来实现生产过程的简化和生产效率的提高。
1.2具体实践在传统的汽车装配生产方式下，生产者要把零件逐个地进行叠加，但是运用这种生产方式所需要的工人数量众多，生产线拉长，并且不利于生产效率的提高。将模块化生产应用到汽车总装生产以后，打破了传统工艺中一串一行的生产流程，并将其改进为平行进行的生产方式，实现了把所有模块利用在同一生产线上的生产方式，并通过将这些模块整合起来而生产出一辆新的汽车，这就在很大程度上提高了汽车的生产效率。另外，在传统的装配方式下，必须要在生产要素密集的场地进行生产，而企业采取了模块化生产以后，可以在总装生产地以外或者某个独立的车间进行生产。模块化生产采取的是集约式管理，大大减少了总装线上的零部件需求量，在生产过程中，生产者可以把部分任务从总装生产线上转移到模块装配线上，减少了每一辆汽车的生产时间。例如，汽车生产者可以把变速箱、发动机、车前轴和前后悬挂都集合在底盘模块上，最终把这些经过集成的模块排序组合而生产出一辆汽车。
2模块化装配生产对汽车总装生产的意义
模块化生产在成本投入上与传统生产方式相比并没有明显的减少，但是模块化生产在生产过程中体现的优势却是传统生产工艺所不具备的。例如，由于同系列的模块有相同的规格和尺寸，所以模块装配生产不会因为零部件不匹配而难以进行下去；模块化装配生产所利用的模块可以很方便地进行设计和调整，所以可以更充分地适应不同客户对不同规格产品的要求并及时作出调整更改；汽车总装生产采取了模块化生产以后可以明显减少生产工作人员的数量，缩短生产线的长度，所以有效地降低了生产成本，为企业创造更大的利益提供条件。
假设在传统的汽车装配工艺中，完成一项完整的装配任务需要150个工位，那么引进模块化生产方式后，就可以把其中50个工位需要完成的工作内容转移到模块装配生产线上，这样在总装生产线上生产的汽车就从150辆减少到了100辆。如果每辆汽车在流动中的资金用量是10万，那么150辆汽车需要1500万的流转资金，但是在引进了模块化生产之后，100辆汽车的流转资金需求量也就降为了1000万，从而减少了500万的流转资金量。由此可见，在汽车总装生产中，引进模块化生产能够为企业创造巨大的经济效益。
随着世界经济的飞速发展，人们的生活水平也渐渐得到提高，这使得人们对汽车安全性、舒适性以及总体性能等方面的要求也日渐提高，因此，汽车生产行业的竞争越来越激烈，世界各大汽车生产企业纷纷引进了模块化生产方式，零部件模块生产企业的任务越来越艰巨，整个汽车生产行业的竞争核心逐渐转移到品牌上。汽车生产制造商在生产过程中，可以面向世界各个品牌的模块部件生产商来寻找最合适和最优秀的装配模块，从而在设计汽车制造方案时可以最大限度地进行优化，提高所生产汽车的质量并且创造属于本企业的特色品牌。
3结语
分别以不同的盐卤时间、初煮后鸡翅根的冷却时间、八珍料卤制时间为影响因素，考察其对鸡翅根感官品质的影响。盐卤时间的确定将解冻晾干后的鸡翅根在盐卤中腌制，温度控制为4～6℃，时间分别设为20、30、40、50、60min，然后取出样品，按“1.2.2”煮制后进行感官品质鉴评。初煮后冷却时间的确定将初煮后的鸡翅根在冷水中浸泡，冷水温度控制在10℃，冷却时间分别设为5、10、15、20、25min。然后取出样品，按“1.2.2”煮制后进行感官品质鉴评。卤制（复煮）时间的确定将初煮冷却后的鸡翅根放入八珍料液中，大火煮沸后分别用慢火煮制20、25、30、35、40min后进行感官品质鉴评。优化八珍鸡翅根生产工艺的正交试验根据单因素试验结果，以盐卤时间、初煮后冷却时间、卤制时间为试验因素，以产品感官评分为考察指标进行L9（34）正交试验。感官品质评价方法采用朱红等[6]的方法，由5名有一定经验的人员对八珍鸡翅根产品的主要感官特性口感、组织结构、风味、色泽进行评价，取平均分，各指标最高分为5分，评分标准见表1。
2结果与分析
2.1筛选八珍料配方的正交试验
八珍料配方的筛选试验设计见表2，试验结果见表3、表4。从表3可以看出，最佳八珍料配方为A2B3C3D4，即：加工1kg鸡翅根所用花椒2g、桂皮2g、八角1g、草果1g、肉蔻1g、陈皮1g、小茴香0.5g、丁香1.5g。对此最佳配方进行验证试验，产品评分值达到19.9分。通过表4方差分析得知，八角、草果、肉蔻和陈皮用量对产品感官品质的影响极显著（P＜0.01），花椒、桂皮、小茴香和丁香用量对产品感官品质的影响显著（P＜0.05）。
2.2八珍鸡翅根生产工艺参数的单因素试验
2.2.1盐卤时间对八珍鸡翅根感官品质的影响盐卤是将鸡翅根放入配制好的食盐溶液中进行腌制，其目的是调味、调香、防腐败、掩盖异味、抑臭，在保持鸡肉原味的同时，又赋予意向性的矫正味，以达到食品色、香、味的和谐统一，满足消费群体的食味嗜好。本试验利用盐卤进行腌制时采取低盐低温腌制[7]，目的是使盐卤液在鸡肉内逐步分散渗透均匀，另外使鸡肉蛋白质有所变性，为肉质改良打下基础[8]。由图1可知，随着盐卤时间的延长，八珍鸡翅根的感官品质评分逐渐升高，当盐卤时间为40min时，感官评分最高，时间再继续延长，感官评分又呈下降趋势。说明盐卤时间为40min产品品质较好。2.2.2初煮后冷却时间对八珍鸡翅根感官品质的影响将初煮后的鸡翅根放入10℃的冷水中进行浸泡，有助于使鸡坯肉质紧密，避免在后期卤制（复煮）时组织软烂而影响感官品质。由图2可知，八珍鸡翅根感官品质随着初煮后冷却时间的延长而出现逐步降低的趋势，冷却5min时感官品质评分最高，达到19.7分，冷却20min时感官品质评分最低。2.2.3卤制时间对八珍鸡翅根感官品质的影响卤制时间对八珍鸡翅的品质也有很大影响。卤制时间短，鸡翅根色泽浅，其风味难以形成；卤制时间长，香气浓郁但色泽过深，且浪费能源，出品率和生产效率低。由图3可见，卤制20min时，香辛料的味道没有完全进入鸡翅根中，产品有腥味且色泽太浅；卤制30min时，鸡翅色泽适度、香气浓郁；而随着卤制时间的再延长，鸡翅虽然香气浓郁但因成型较差而使感官评分下降。说明卤制时间为30min产品品质较好。
2.3八珍鸡翅根生产工艺的优化
在单因素试验的基础上，通过正交试验对八珍鸡翅根生产工艺的优化结果及方差分析见表5、6。从表5可以看出，对感官品质评分指标，盐卤时间、冷却时间和卤制时间的R值均大于空列R值，说明它们对感官品质评分指标的影响均有效。比较R值发现，对感官评分影响的主次顺序为A＞B＞C，即卤制时间＞盐卤时间＞冷却时间。卤制时间对感官评分影响最大，直接影响产品的风味。优选的最佳工艺条件为A3B1C1，即卤制时间30min，盐卤时间30min、冷却时间5min。由于此组合并未体现在表5的9组试验中，因此对选出的最佳组合做验证试验，其制作出的八珍鸡翅根感官评分达到20.0分，分值较高，可满足大多数人的口味。由表6可以看出，卤制时间对感官品质评分的影响达到极显著性水平（P＜0.01），盐卤时间对感官评分的影响达到显著性水平（P＜0.05），而冷却时间对感官评分的影响不显著。
3结论
为了研究材料的组织遗传性，对材料中间退火后的金相组织进行了观察，如图2。
2中间退火后材料的性能
新型3×××合金材料中间退火后的力学性能列于表2。可见，退火状态下两种厚度材料的性能相差不太大，其中0．21mm厚度材料退火后的强度稍高，伸长率稍低。拉伸试样断口的扫描电镜观察如图3所示。可以看出，其断口有较深较大的韧窝，呈现明显的韧性断裂特征［2］，大而深的韧窝是在应力作用下，变形集中在粗大的第二相周围，导致粗大第二相脱落形成的。
3生产工艺对箔材组织性能的影响
对于退火态箔材，冷轧变形量是影响箔材再结晶开始温度及完全再结晶所需时间主要因素。在相同退火制度下，箔材冷轧变形量不同，晶粒度就不同。将冷轧变形量为97．4%、41．9%和14．3%的箔材分别进行成品退火制度试验研究。97．4%冷变形量的成品箔材经不同退火制度处理后的组织如图4所示，可以看出，新型3×××铝合金箔材随着退火温度的提高，晶粒组织没有明显的变化，晶粒尺寸在30μm～60μm范围。41．9%冷变形量成品箔材经不同退火制度处理后的组织如图5所示。可以看出，41．9%冷变形量时新型3×××铝合金箔材的偏光组织与97．4%冷变形量的有相同的趋势，即随着退火温度的提高晶粒组织没有明显的变化。但是前者的晶粒尺寸为60μm～90μm，与97．4%冷变形量的相比较其晶粒有所增大。14．3%冷变形量的成品箔材经不同退火制度处理后的组织如图6所示。可以看出，14．3%冷变形量的新型3×××铝合金箔材随退火温度升高，晶粒尺寸变化不大;但14．3%冷变形量的箔材晶粒尺寸比97．4%和41．9%冷变形量的大得多，在120μm～180μm之间。可见，冷轧变形量对箔材的晶粒尺寸起到决定性的作用。为了研究退火保温时间对成品箔材组织的影响，以41．9%冷变形量的箔材为例，对箔材在420℃保温0．5h～15h退火试验，结果如图7。可见，随着退火保温时间的延长箔材的晶粒不断变大，保温时间12h以后再延长保温时间其组织没有发生明显变化，表明此时组织已完全再结晶并且晶粒已充分长大。对于这样组织的箔材在更高的温度下其组织也不会发生明显的变化，亦即晶粒大小比较稳定，所以在生产中，为了保证成品质量，确定新型3×××铝合金箔材成品的退火制度确定为420℃12h。
4箔材的高温性能和承压能力试验
新型3×××铝合金箔材在610℃0．5h高温情况下的变形情况如表3。通过试验后把14．3%冷变形量的新型3×××铝合金箔材(0．18mm厚)送给用户委托进行钎焊打压试验，打压五次，平均承压能力22．8MPa。表明0．18mm厚的新型3×××铝合金箔材的承压值远远超过0．20mm厚度常用3003铝合金箔材的承压能力(17MPa)，其冷加工性能也能够满足用户的加工需要，用户表示非常满意，从而解决了换热器翅片厚度减薄、承压能力提高的问题。
5结论
1.1生成乙炴
电石先经过粉碎处理，处理好后再将其放入吊斗内，电石会随着振荡慢慢的跟反应器中的水发生化学反应，最终生成需要的乙炔。在这个反应过程中一定要注意，必须将反应器内的温度和压力控制好。
1.2HCl的合成
由点解装置生成的H2会随着合成炉中进去的氯气到一定程度后，发生混合燃烧现象，最终在合成炉中这两种气体合成HCl。在该过程中一定要注意对H2和氯气的比例严格控制。
1.3C2H2和HCl合成氯乙烯单体
在石墨冷凝器中将C2H2和HCl这两种气体按照一定的比例混合后通入，然后再用冷盐水对混合气体进行处理后，将混合气体通入酸雾捕集器中，需要用硅油玻璃棉对酸雾进行相应的捕集，然后将混合气体生产的盐酸放入盐酸贮槽内；一旦混合气体经过酸雾处理后会变得非常干燥，然后再将混合气体通入预热器中，混合气体进入列管式反应器时一定要用流量计控制好流速，并且还必须从上部进入，列管中会有以活性炭为载体的催化剂氢化汞，经过催化剂处理的混合气体最终会生成氯乙烯单体。在该过程中一定要注意安全，合成的氯乙烯单体一定要具有高纯度。
1.4精制氯乙烯单体
合成的氯乙烯单体中会有很多杂质，需要经过耪馏将杂质去除，即我们所说的精制过程。在该过程中一定要将精制的温度和参数严格控制。
2电石乙炴法制备氯乙烯生产工艺的技术改进
虽然当前电石乙炴法制备氯乙烯的生产工艺引进了很多高新技术，也在一定程度上降低了能耗和对环境污染的程度，但是仍然面临着很多问题，所以需要人们不断加大对工艺研究的力度，引进先进的生产技术，从而使工艺生产能力更上一层。
2.1废水、废酸再利用技术的改进
采用零解吸技术处理在反应器和石墨冷凝器中产生质量分数为30.7%的酸，一般是经过两步处理，最终处理完的氯化氢纯度能够达到99%左右，还可以继续使用，从而有效的降低资源消耗，实现资源再利用；而剩余1%左右的氯化氢在废水中，但是废水还可以当做吸收液在膜洗塔中继续使用。在这里需要注意的是，解吸后的废水中会存留含量极少的贡，所以一定要定期处理解吸后的废水，只有处理后的解吸废水才能继续使用，从而避免了废水、废酸随意排放污染环境的问题。由此可以看出，在电石乙炴法制备氯乙烯生产工艺中采用零解吸技术后，就能够实现闭路循环，从而在最大程度上提高了生产装置的生成能力。
2.2转化器热能的综合利用技术的改进
传统转化器一般是通过采用强制循环技术对其进行相应的热水改造，这种技术改造会造成大量热量进入环境中，从而致使浪费大量的热能。现代可以采用热水自然循环技术，使转化器中热水自动循环起来，然后使用溴化锂吸收式制冷机组对其进行自动化控制，从而将热能遇到的所有问题都解决了，进而在最大程度上使转化器生产能力得到提高，同时还使热能综合利用率不断提高上去。
2.3水碱洗工艺改进
（1）水碱洗技术气体在经过膜洗塔处理后，会使大多数HCl气体被吸收，然而仍然有一小部分HCl气体没有被吸收，随着这一小部分HCl气体进入水洗塔后，就会产生水洗酸，其质量分数为1%，一旦水洗酸被排放就会对环境造成污染，同时也会损失水洗酸中含有少量的氯乙烯、氯化氢。因此，可以使用水碱洗就似乎将质量分数为1%的酸处理，从而能够在密闭系统内循环利用水洗酸，这将会大大降低对环境的破坏。（2）碱洗水技术另外还有少量的CO2和HCl存在粗氯乙烯中，随着碱洗塔中粗氯乙烯的排入，可以使用NaOH溶液（质量分数12%）进行吸收，NaOH溶液可以多次使用，但是随着使用次数的增多，溶液中Na2CO3的含量也会随之增多，当达到8%就要将其排放，需要使用新的NaOH溶液。但是NaOH溶液随意排放会对污染环境，而且溶液中还含有很多化学物质，随意排放也会造成浪费，所以使用碱洗水技术，将机前冷凝水、机前除雾器冷凝水跟Na2CO3含量达到8%的碱液进行充分混合，混合完成后在对混合液进行相应的蒸汽加热处理，随着氯乙烯出现气化、冷凝回收后，有机物在废水中的含量也会大大减少，从而可以实现废水的回收利用。
2.4压缩机的改进
活塞式压缩是传统的氯乙烯压缩机，该压缩机的缺点是能耗高、寿命短，而且在使用过程中存在着容易泄漏的不安全因素，一旦出现泄漏将会对人和环境造成严重的伤害，同时还会致使大量的氯乙烯损失，增加生产成本的投入。而采用螺杆压缩机后，会降低能耗，同时使用寿命也变得更久，最主要的是不会在使用过程中出现泄漏现象，从而避免了容易出现泄漏而对人跟环境造成的危害现象的发生。
2.5尾气处理技术的改进
采用变压吸附技术能够促使乙炴、氯乙烯的回收率达到99.99%左右，使尾气中乙炴的质量浓度在50mg/m3以下，氯乙烯的质量浓度在38mg/m3以下，基本上实现了对乙炴、氯乙烯两种气体的全部回收，降低了资源的浪费，从而实现了对尾气的有效处理。
3结论
