【关键词】地铁车辆；全效修；维修模式；设计
结合我国实际情况来看，城市交通运输体系当中，轨道交通所占据的比例近年来呈现出了相当显著的发展趋势，特别是交通出行压力不断提升的背景之下，越来越多的乘客选择通过轨道交通的方式满足出行要求。对于轨道交通而言，大客流已成为其运行期间最主要的特点。受到大客流因素的影响，导致地铁车辆长时间处于高负荷、甚至是满负荷的运行状态下，地铁车辆的上线时间以及上线频率明显增长，地铁车辆的维护时间明显缩短，这对于城市轨道交通的安全运营而言是相当不利的。从这一角度上来说，传统意义上的计划检修工作模式开始呈现出一定的缺陷，为了确保地铁车辆的维修质量，就要求通过实施全效修维修工作模式的方式，达到保障地铁车辆维修效果的目的。本文即针对该问题做详细分析与探讨。
1 地铁车辆全效修维修模式概述
从地铁车辆维修的角度上来说，全效修是一种应用相当广泛，自身体系相对比较成熟的维修工作模式。在全效修的维修工作模式作用之下，指在定义地铁车辆年度总维修量维持恒定状态的情况下，将原本意义上计划检修所涉及到的作业内容进行划分，形成多个维修工作流程。在全效修的维修工作模式下，传统意义上的集中式检修得到了分散处理，形成了以月度或其他标准划分的分散式检修，在这种检修模式在下，能够有效利用地铁车辆运营高峰回库的窗口时间，通过对时间等各方资源的综合应用，圆满完成维修作业。通过实施全效修维修模式的方式，还能够使地铁车辆所对应的整个维修工作体系更加的全方位与高效率。
在地铁车辆维修工作的开展过程当中，应用全效修维修模式的主要优势在于：由于在传统的计划检修工作模式下，地铁车辆所涉及到的检修内容主要包括双周检、季度检、以及定修等，在以上检修工作开展中，以地铁车辆作为主要对象，通过集中停运的方式完成检修工作，存在耗时较大的问题（双周检耗时达到一天，季度检耗时达到两天，定修耗时达到十余天）。而在全效修的维修模式下，将检修对象自地铁车辆转换为地铁车辆相关的设备、零部件。同时，在检修时间方面，不需要地铁车辆单独进行集中停运检修，而是充分利用在地铁车辆运营高峰回库下的窗口时间，实现了检修工作时段以及检修场合的分散处理，检查后需要进行更换或维修的零部件可以通过互换修的工作模式加以解决，使有关地铁车辆的维修工作能够同时兼顾分散性与均衡的特点。
2 地铁车辆全效修维修模式设计概述
在地铁车辆维修工作的开展过程当中，全效修维修模式的主要概念是指：按照一定的工作原则，将地铁车辆维修工作流程当中所涉及到的相关维修作业内容进行拆分，形成各个独立单元，然后将相关单元合理的分配到系统所对应的全效修工作流程当中，这种在全效修流程基础之上发展形成的模块化全效修工作模式能够显著改善车辆的维修质量。拆分所形成的独立单元即构成全效修模式的独立模块，以上独立模块你可以根据处理对象的不同附以不同的属性，其不单单可以是维修作业当中的构成部分，同时也可以是在维修管理过程当中所涉及到的一个管理环节。除此以外，按照模块属性进行划分，全效修维修模式当中的工作模块可以划分为两个层面：其一为标准模块，其二为可变模块。拆分单元后所形成的各个全效修维工作流程单元共同的部分即为标准模块，维修流程相互之间存在的差异部分则为可变模块。通过对全效修维修模式的合理应用，除了能够使整个维修系统具备处理复杂对象维修作业的能力以外，还能够建立在模块化概念的基础之上，对各个模块相互之间的关联关系进行灵活研究，通过对维修工作流程进行重组与优化的方式，使维修效益能够达到最理想的状态。从这一角度上来说，全效修的维修模式也是在对维修体系进行优化，构建维修管理考核体系中的重要手段与途径之一。
3 地铁车辆全效修维修模式设计方案分析
在引入全效修概念对地铁车辆维修模式进行设计的过程当中，应当遵循的基本设计思路为：以可靠性为中心，对当前投入运行地铁车辆的技术状态进行分析，明确地铁车辆实际的维修工作需求，对维修内容进行合理的更新与完善。在此基础之上，遵循一定的工作原则，对已确定的维修内容进行拆分处理，根据维修模块对维修内容进行优化组合，确定全效修各个维修工作流程当中的模块组合程序。同时配合在维修管理制度上进行更新与调整。在这一设计思路下，使全效修维修相关的资源配置更加的灵活与有效，达到提高地铁车辆综合维修质量的目的。
在全效修维修模式下，所对应的设计流程可以概括为：首先确定地铁车辆全效修模块化的设计目标，然后根据车辆维修需求对维修工作流程进行更新，然后进行维修工作单元模块的划分，通过跟踪调查统计的方式对维修流程模块相关信息进行收集，以此种方式构建维修模块所对应的信息数据库，确定模块维修的工作内容并进行寿命周期的建模处理，在此基础之上对模块组合进行优化建模，检验结果合格后构建地铁车辆的维修管理信息系统，实现对维修管理制度的完善以及具体维修措施的落实。
全效修模块化设计以模块为基础，在对一定范围内的维修及管理内容进行分析，划分并设计出一系列涵盖全部维修内容和维修管理环节的通用模块，并且综合考虑各个模块之间的关联性以及模块本身的维修特性、维修条件要求等，以追求维修效益最佳为目标进行模块重组修程优化。掌握地铁车辆各个系统零部件的故障间隔周期是制定车辆全效修各修程的重要依据，根据零部件的检修周期进行分组也是制定全效修修程的重要步骤。当前在全效修模块化设计方面，部分地区的地铁车辆维修工作部门已取得了相当显著的成效与经验。以XX地铁车辆维修部位为例，对已开通运营3年的车辆运营数据，检修统计数据进行综合整理与分析，对相关的检修项目周期进行合理的调整，优化检修相关的内容，在结合本区域地铁车辆检修需求的基础之上，确保地铁车辆所处技术状态的良好与理想，最终达到了提高地铁车辆检修质量，确保车辆运行安全可靠的重要目的。
【关键字】矿区铁路；维检修作业；行车作业；平衡[Abstract] Dimension maintenance construction operation is necessary for normal railway transportation and the means of production, but is not often affect the normal transportation production safety, to bring unnecessary trouble, this paper combines the permanent coal mining area railway transportation in construction operation and maintenance situation of dimension driving operation, aiming at the existing problems, analysis of its causes, and put forward feasible measures, not only guarantee the safe production of the mine railway, but also improve the repair efficiency, and provides a reference and guidance for other mining area.
Keyword:mine railway; dimensional maintenance; operation; balance
中图分类号：U455.1文献标识码：A 文章编号:
0 引言
目前永煤矿区铁运处承担着永煤集团4个矿的煤炭运输与永城地区货物运输工作，年运输能力在1000多万吨；在生产中发现，维检修单位作业大多是无计划作业，维检修单位缺乏与行车部门进行沟通，甚至是维检修单位内部计划都会产生冲突，屡次出现影响行车组织或维检修计划被迫滞后工的情况。因此，确保维检修作业的高效、安全十分必要，须明确各个部门的安全生产以及管理职责，切实保障生产过程中的人身安全，创造良好、安全的维检修环境和行车运营环境。
1原因分析
永煤矿区铁运处下设6个站段，分别为机务段、车务段、工务段、电务段、检修段、青町站，其中工务、电务、检修段主要负责维检修作业，为行车作业服务，以前，维检修单位作业大多是无计划作业，各部门缺乏沟通、作业无人协调，往往会造成以下后果：维检修作业与行车作业相冲突；维检修作业计划不优化；需要协调解决的问题得不到及时解决。
1.1维检修作业计划不优化
维检修各个站段分工不同，却统一于安全生产，但在实际的作业中发现，工务、电务、检修段等单位缺乏与行车部门的沟通，内部也缺乏沟通，比如工务封锁施工北咽喉，电务段却在南咽喉要点施工，作业没有合并，更是谈不上优化。
1.2维检修作业与行车作业相冲突
维检修单位的作业计划大部分是工区主任以工作经验布置为主，没有提前制定统一的作业计划，往往是早上班前会才计划当天的作业，维修人员到车站、道口登记要点时若是遇到行车作业繁忙的时候，车站值班员、道口值班员不会签字给点，维修人员在现场就无法作业，有时一等就是几个小时甚至是作业被迫取消，严重影响了维检修作业的效率。
1.3需要协调解决的问题得不到及时解决
工务、电务、检修等单位有时候临时追加任务，也容易导致整体计划的协调困难，比如检修段有时候为了临修一些自备车辆，会致使调车员多干十几钩的作业，给正常的安全生产带来很大的不确定因素。
2优化方法
永煤矿区铁运处针对上述情况，每周五专门召开维检修计划平衡会，讨论确定工、电、检等维检修单位编制的月度计划与周计划，确定铁运处维检修计划，计划内容分为时间、项目、地点、时间、影响范围等，编制计划时就上周工作存在问题进行分析总结，下周工作重点进行说明，真正做到有的放矢，并在日常的工作中加强计划的执行验收与考核，有效的减少了临时工作任务。周计划基本格式如下：
2.1维检修作业计划优化
通过周计划平衡会，维检修单位提前把作业计划发给兄弟单位，各站段技术人员在平衡会前认真讨论研究，充分结合本单位的作业实际，调整自己的作业计划，能合并的合并，能一块要点的一块要点，作业计划得到很好的优化。
2.2维检修作业与行车作业相冲突
维检修计划讨论确定以后，有运输科统一协调，行车调度室与行车组织部门迅速把维检修计划通过运管系统下达到各个作业地点，车站值班员在班前会上根据当日维检修作业的特点进行布置作业与安全预想，调度统一指挥协调，真正的形成了一个大的联动机。
2.3需要协调解决的问题得不到及时解决
计划下达以后，车站值班员可以提前准备工作，比如检修自备车辆前天晚上在作业间隙就可以组织调车作业，把作业尽量迁移，也就不会耽误维检修作业。
3 应用效果评价
通过维检修平衡会的实施推广，目前铁运处的维检修作业已经进行进入良性循环，行车作业根据平衡计划为维检修作业提供最大的便利，维检修作业效率的提高也促进行车设备的稳定，给行车安全带来较大的好处，提高了作业效率的同时增加了作业安全性，取得了双赢的结果。
4 结论
维检修作业是矿区铁路行车的基本要素之一，通过对永煤矿区铁路维检修作业与行车作业计划的平衡，更加清晰的认识到了平衡计划的重要性，永煤矿区铁运处提出平衡的优化措施取得了较好的效果，对同类矿区铁路的维检修作业的优化研究具有很好的借鉴与参考价值。
参考文献：
[1] 韩买良.铁路行车安全管理[M].北京:中国铁道出版社,2009年
动车组好的技术状态是动车组进行安全有序运营的重要保证。对动车组车辆进行及时完全的检修保养是保证车辆技术状态的必要手段（赵华.高速动车组高级修工艺研究.工业技术创新.03（02）：184-189，2016.）。动车组车辆的及时可靠检修保养能够确保动车组各项运营指标的完成，从而保障了车辆的安全有序运行（王玉辉.和谐型电力机车检修体制的探索.中国科技信息.8：173-174，2011.权毅.关于动车组一级检修作业方式的探讨.运用检修.52（9）：40-42，2014.）。动车组检修工作在我国刚刚开始，还没有制定一部完善的检修制度，因此制定合理的检修制度是当前的首要工作，是保障车辆安全运营和降低运营成本的前提条件。
动车组检修制度
动车组检修方式主要有三种：计划修、状态修、故障修。（曾全君，龚玲.计划修与状态修在广州地铁车辆维修运用中的必要性和适用性.铁道车辆.40（7）：27-29.2002.）
计划修。计划修是以机械设备故障率曲线中的耗损故障起始点来确定检修时间，当车辆的运行时间达到了预先计划的检修时间，无论其处于何种技术状态，都要按照规定进行计划的检修工作，这是一种强制性的计划检修工作。如何合理确定车辆的检修周期是动车组计划修的关键问题。合理的检修时间应该是车辆偶发故障阶段的结束点，即在进入车辆高发故障期之前。动车组计划修的周期是固定的，检修内容也是确定的，因此计划修所需工装、设备及工具等都是固定的，检修工作的工作量是可以准确计算出来的，检修企业可以提前进行人力、物力及工装设备的准备工作。
状态修，动车组状态修工作是以车辆运行的可靠性为中心，以故障统计理论为基础，利用各种先进的检测方法、技术及仪器设备对车辆上的关键零部件的工作状态及技术参数进行在线检测，从而了解和掌握整个车辆的技术状态。根据已经获得的车辆的实际运行技术状态，对车辆的零部件进行有计划地合理适度维修，对车辆已有故障或存在潜在故障的零部件进行维修，消除车辆故障及故障隐患，确保动组的安全可靠运行，保障车辆良好的运行状态。动车组状态修可以及时、有效地消除故障，降低车辆的运行和维护成本，提高车辆的运行效率，充分发挥动车组的运载能力，提高车辆运行的可靠性。
故障修。动车组故障修是在车辆零部件发生故障，功能失效后，对其进行维修工作。故障修是在零部件故障之后才进行的维修，故障发生周期是随机的，无法事先控制维修周期。对于那些不涉及行车安全及车辆运行的零部件进行故障修，可以大大地降低维修成本。
检修方式确定。对于车辆采用何种方式进行检修工作，主要考虑零部件发生故障对车辆运行的安全性及经济性等因素。
动车组的计划修和状态修是以预防车辆故障为主，提前对车辆的故障进行干预和排除，保障车辆的安全运行；动车组故障修是对已有故障的零部件进行检修工作，是非预防性检修工作，主要对不影响车辆运行安全的偶发性故障零部件进行维修，可以有效地降低检修成本。动车组计划修是按照车辆规定的运行时间进行检修工作；动车组状态修是根据车辆的实际运行状态进行检修工作；而动车组故障修则是对偶发性故障零部件随机进行检修工作。
计划修、状态修及故障修三种检修方式是针对车辆运行的不同状况对其进行检修工作，各自有不同的技术使用范围。根据车辆的实际运行状况选择合理的检修方式，可以有效地保障车辆的安全可靠运行，有效地降低车辆的运行成本，提高车辆的利用率。
动车组是一个复杂的机体，集成了机械、电子、计算机、材料及自动控制等多项技术，各个零部件之间相互关联、制约，各个零部件的功能及作用互不相同，各个零部件的工作原理及失效机理也不尽相同。不能有一个标准能涵盖所有零部件的故障规律及寿命周期。任何一种检修方式也不能完全保障车辆的安全、可靠、经济运行。因此，需要根据不同零部件的性质，制定不同的检修方式，采用多种方式相结合来完成动车组的检修工作。
国外动车组检修制度特点
国外动车组的检修以车辆运行的可靠性、乘坐的舒适性为核心，采取按计划进行定期检修，整备与监控预报状态维修，单元部件换件维修，寿命管理以及主要元部件实行高度专业化集中维修，是一种多种方式相结合的检修制度。
从世界各国高速动车组检修制度的发展情况来看，各国都在千方百计地缩短高速动车组检修时的停车时间，以提高车辆的利用率，向更加可靠、合理、经济的状态修制度过渡。随着相关科学技术的快速发展，动车组车辆的检修工作将会更加科学合理。
我国动车组检修制度缺点
目前，我国动车组检修工作以计划预防修作为主要检修方式。与国外动车组检修方式相比，具有如下缺点：
零部件检修周期不准确。由于动车组在我国运行周期较短，对动车组各种零部件的可靠性及寿命还不完全了解，目前还没有对零部件的使用寿命进行深入的研究分析，因此检修周期的制定缺少相关技术支持，不能准确合理地制定零部件的检修周期。
如果零部件的检修周期与其故障周期接近，检修计划最为合理、有效、经济。如果零部件的检修周期远远短于其故障周期，就会造成零部件过度维修，造成浪费。如果零部件的检修周期远远长于其故障周期，就会造成零部件维修不足，影响车辆的安全运行。
检修停时过长。检修停时，包括在动车段库内进行一、二级修的停时和在检修基地或主机厂进行三、四、五级修的停时。
一级修主要是指库检，即在非营运时间来做列车维修，对营运时间不造成影响。
二级修主要是指专项修，需占用营运时间来做列车维修，专项修内容过多导致检修停时过长，影响营运时间。
三、四、五级修是指为确保动车组的运行可靠性而定期进行的大修，其中三、四级修车上内饰等零部件不分解检修，现有规程中对该部分检修内容要求过多、过细，导致检修停时过长，影响营运时间。
动车组检修制度的设想
在保障车辆安全可靠运行的前提下，有效地降低车辆的运行成本，动车组的检修工作应该从现有的检修制度逐渐转变为以状态修为主，计划修为辅的检修制度。
动车组运行管理信息数据库系统建立。通过对动车组运行管理数据库中相关数据信息的分析，根据车辆的运行状态合理安排检修工作。更加合理高效地利用动车组检修台位，提高动车组检修工作的效率。通过对检修后车辆运行状态的追踪，掌握检修工作的质量，对检修工作中存在的问题及时进行改进。通过对检修工作中零部件故障数据进行处理分析，找出故障发生原因、规律及周期，提前对故障进行有效干预，预防故障的发生。
合理延长车辆检修周期。伴随动车组加工制造过程中新技术及新材料的应用，先进的在线检测技术及仪器设备的使用及检修技术水平的提高，对车辆逐步实行状态检修工作，从而可以延长车辆的检修工作周期，提高车辆的利用效率。
维修窗及换件修的合理利用。在车辆非营运时间段和非运营高峰时间段对车辆进行检修工作，就是维修窗。通过合理利用维修窗提高动车组的运行技术状态，降低车辆检修系数。
动车组的检修以换件维修为主，在动车组入动车基地或厂内检修时，仅做一些检测和更换零部件的作业；待动车组检修完工出厂后，再对更换下的故障零部件进行维修。从而，能够极大地缩短车辆停止运行进行检修工作的时间，大大地提高检修工作效率。
计划修与状态修相结合的检修模式。有些关键零部件如牵引电机、转向架、牵引系统、制动系统影响车辆的运行和安全。对影响车辆运行和安全零部件采取必修的方式，从而确保车辆的安全运行；对不影响车辆运行和安全的零部件采用分期检修方式；对动车组的关键部件及故障频发部件实行跟踪制度，对其运行状态进行跟踪了解，可以及r有效地消除车辆运行中的故障和安全隐患，进行有针对性和时效l生的检修工作。
在10年多的设备管理工作中，通过我们坚持不懈的探索，以状态检测、点检、计划维修为基础的预知维修模式。建立、并不断完善设备管理体系过程中，管理技术水平逐年提高。这套设备管理系统制度在建立、执行和不断完善过程中，设备维修策略有些不尽科学的地方，需要认真的思考和总结，例如：因设备突发故障而进行停机修理 。严重时引起生产中断 ，打乱生产计划 ，使企业的生产活动不能正常进行 ，带来一定的经济损失。特别是在生产作业连续性很强的车间里如：成型、组装、电解、铸造等车间。下面从我公司设备状况、优化原则、夯实“全员”设备管理基础深入开展预知维修的经验如下：
管理经验总结如下：
1 目前公司设备管理现状
我厂在设备维修管理的组织形式上，采用生产车间、检修车间、设备动力部、设备厂长的四级管理模式。对设备点检及状态监测的定义，主要指按照设备的运行标准，对重点、关键部位的运行状态进行检测管理，使设备的异常状况和劣化趋势能够在故障早期被发现。我们的设备检修、维护则以此为基础开展、指导。
(1)各车间根据公司设备管理思路、规划，结合车间设备特点 ，相继开展设备的日常点检为基础的设备维护、保养工作。依靠生产操作工人的感官对设备定期进行检查 ，发现问题及时联系检修车间人员采取维修措施;检修车间利用专用检测工具对各车间设备按计划定时、定人进行专业点检、状态监测，各专业工程师对结果进行分析、处理，根据结果决定是否安排检修工作。设备动力部对生间车间和检修车间设备管理工作进行监督管理。
(2)对公司设备管理理念，员工普遍认识不足，同时最初制定的设备的检测部位、检测标准、检测方法，主要依据经验制定。因此员工缺乏自主、主动参与的积极性。设备管理中存在漏项、缺项标准不适用、方法原始等问题。
(3)对设备点检及状态监测形成的数据，处理机制不完善。对设备工作的维护检修不具有指导作用。生产车间点检及状态监测数据没有有效与检修车间专业性点检进行结合。
(4)专业点检及状态监测工作主要由检修车间承担，按计划安排具有一定相应专业能力人员 ，对全厂设备关键部位的各种参数(温度、振动)采用专用仪器进行检测、记录汇总。没有充分利用特征参数的检测结果，描述设备劣化程度的。对设备维修及维护没有起到及时的指导作用。
2 夯实“全员”设备管理基础，优化设备管理工作
要提升企业管理水平，增强企业竟争力，提高企业经济效益。必须进一步提高“全员”设备管理水平，针对性的采取以下措施，大力提倡设备管理工作的“标准化、规范化”夯实管理基础工作：
(1)清理、完善设备管理制度，完善相关紧急预案及流程、设备运行状态、设备维修、设备润滑和设备点检等技术标准;完善设备综合管理评价体系。使设备管理体系有效运行，有章可循、行有规范
(2)加强通过宣传、培训、引导工作，让全员设备管理思想在公司员工脑海中扎根。在员工的积极参与之下，使得设备维修管理的全过程及各个环节的行为规范化、流程闭环化、控制严密化、精细化和标准化的设备管理，在设备检修、维护过程中能够彻底执行。
(3)建立以状态监测及点检制度的流程为基础的设备维修体系。对流程进行疏理，主要清理流程不畅、去繁存精、加强弱点，去除功能重复以提高运行效率为原则。
(4)建立、完善设备零缺陷管理体系，专业管理与群众管理相结合、设备标准化操作与设备运行相结合、设备维护与设备点检相结合，检修质量与生产相结合，规范设备缺陷管理的流程和考核，实现设备运行、维修的“零缺陷”，确保设备安全、高效稳定运行。
(5)设备管理规范化、标准化。根据企业的设备要求 ，制定、完善可以指导操作、维修及生产人员可以参加的设备管理制度及技术维护、检修标准及奖罚制度。做到真正的“全员”设备管理，在设备管理各个环节中做到，有 “法”可依 ，有“法”必依、违法必究的理念。
(6)对不同岗位工人的操作范围及点检部位进行界定，同时加强对设备临检故障的终端控制。以科学的、实事求是的态度，组织相关技术人员对设备故障进行认真分解、分析 ;根据情况修正相应的点检、状态监测，并制定、调整相关的培训计划、维修、维护计划。定期组织员工进行交互式培交流，对较大、较难问题，可视情况成立QC技术骨干小组，针对性的性解决问题。
(7)利用信息化工具建立点检及状态监测专业数据库，绘制设备劣化趋势图，根据设备技术标准，利用该图来分析、判断设备的劣化程度。 高效、有的放矢开展设备点检定修，及时采取维修措施。同时可实现数据共享，有利于车间及设备管理部门的设备管理，并可作为设备管理好坏评价的参考依据。
(8)确定明确的操作范围与对象，即要解决做什么的的问题，指在操作范围上进行一定界定。主要目标清理设备管理死角，防止三不管设备出现。专业检修人员做什么，设备维护人员需要做什么。如在设备维护上操作范围，即需要确定进行清洁、点检、润滑保养的部位、内容、周期等。
(9)必须确定不同设备检测内容和标准，即要解决怎么做，达到什么目的的问题。根据所选“点”的特点 ，必须进行的若干项内容实施，对每一点的每一项操作内容制定相应的目标状态或标准。
(10)确定合理的点检及状态监测合理的运行模式，即要解决如何高效的做的问题，如成型车间已实施的每班定点巡检路线。相关单位可以根据设备布局及工艺流程对所选的操作点按照一定的原则制定 ，例如：可以画出点到点的连线 ，优化出一条较短、较易、较省力气的点检及状态监测示意图，并上墙。
一、指标完成实绩
1、注重过程控制，设备管理指标全面达标
精细化管理是我们推进设备状态管理的重要手段。年初车间在“自我否定、反复讨论、重点分析”的基础上，确定设备阶段性管理目标。并根据前几年的管理实绩，设定区域设备管理指标，分解到每位责任点检，各层管理人员一开始就“明确目标、知晓指标、确保达标”。在具体工作上，以“计划、监控、分析和改进”为闭环链，坚持做到“制订预审，目标预定，绩效预评、重点预议、缺陷预知”的设备管理工作方法，激励全体员工参与车间各项工作的过程管理，受到了良好效果。前5个月，车间设备管理指标全部达标，其中A类指标占总数的66％；混铁车连续5个月达到零故障；机车1～5月份故障率比去年同期下降59％，其中2、4月达到零故障；框架车故障率比去年同期下降16.5％。有效保证了设备运行状态持续稳定。 2、深化操检合一，拓展点检管理纵深发展
为了提高操作人员的操作和保养技能，今年我们将培训的重点转移到提高操作人员正确判断和处理一般设备故障的能力上来，促进全员设备管理。根据现场设备区域管理的特点和重点推进的项目，我们对铁路站和汽车大队共制定了27项“操检合一”培训计划，落实了培训的责任人和时间节点。注重对操作人员的操作和保养技能上的培训，把培训的重点转移到提高操作人员正确判断和处理一般设备故障的能力上来；深化对操作人员的岗中辅导，尤其是新工艺、新技术、新材料、新装备在设备上的运用，在消耗技术上作文章，培养其及时发现问题、解决问题的能力。二个多月以来，我们分别对运行方进行了17项次培训，共培训410人次，操作人员对设备的机构、性能、原理有了进一步的了解和熟悉，设备日常点检质量有了一定的提高。
随着设备精细化管理和“操检合一”的不断深入，车间实施了“取消汽车大队常日班专业点检员”的设备操检创新管理项目。上半年，车间先后主持召开了三次“常日班罐车设备专业点检工作移交”推进协调会议，制订了推进工作计划，明确了与汽车大队的各自职责、时间节点和责任人，组织了四次移交工作专门培训。目前，设备专业点检计划、实施与登录，日常点检质量检查与常见故障处理等，已移交汽车大队实施；设备定修计划制订、实施、过程控制与竣工验收等现正在移交之中；罐车外协检修安全和费用结算等管理正在组织培训。下一步，将进行备件、材料和点检综合管理等流程培训与移交，计划10月底之前全部结束。
点检工作“移交”试点，为真正提升专业点检员的设备管理层次，实现点检工作重点升华打下了扎实基础。
为了落实公司TPM全员生产维修管理制度，确保设备状态持续稳定，保证运输生产顺行，延长设备使用寿命，分清设备管理方与操作方的管理责任。在双方充分协商的前提下，车间于3月份同汽车大队、铁路站签定了《全员设备管理（TPM）分工协议》，分工协议细化了设备日常点检的项目，规范了操作方自检自修的内容，突出了设备防火检查的重点，促进全员设备管理上台阶。
3、全面落实找差，确保区域设备精良运行
为进一步深化车间基础管理和实现年度管理目标，不断寻找工作、管理上的差错和问题，杜绝管理缺陷、提高工作质量和管理效率，确保设备精良运行目标。车间在今年上半年推出了员工“找差管理办法”，并扎实开展了“找差纠违曝光月”活动。
我们主要从查找自身在认识上的差距和在制度执行、点检、标准化作业等工作上的差错和管理、设备上的缺陷与问题；查找运行方在设备操作、日常点检、自检自修、维护等方面的问题或差错，纠正设备操作人员不标准操作、不标准点检维护的行为和习惯；查找检修方在检修计划执行、检修过程控制、检修质量等方面的问题或差错，纠正设备检修人员不规范检修而造成的质量等问题入手。以查找自身缺陷为主，采用自查、互查相结合，集体和单人检查相结合等方式。对查实的问题专门汇总归类：属于内部差错，立即制定整改措施，落实责任人与时间节点，并填写“找差记录表”后上报；属于相关方的问题，以联络单的形式通报相关部门，并实施跟踪、检查与评估。来进一步消除管理和工作上的漏洞，做到检查、落实制度化、经常化和规范化，切实提高设备管理综合能力。搭建“找差管理”平台三个多月以来，全体员工共查找自身和内部各类缺陷共96项，相关方问题共79项，有力促进员工素质的提升，揭示了习以为常的缺陷，减少了工作与管理差错与失误。
4、营造文化氛围，提升员工岗位创新水平
为切实贯彻落实好部“深入开展向孔利明同志学习活动”的决定，车间制订了“学习身边劳模”行动计划，主要以“提高认识、坚定信心、充满激情、持续改进、培养骨干”为主线；以“头脑风暴法、逆向思维法、自我否决法、对策列表法、精益推进法”为行动方式；以“走访用户、畅谈创新、强强交流、阶段汇总、阶梯探索、信息共享”为手段，以创建“互动学习氛围”为平台，扎实开展了“岗位创新，技术创新，管理创新”活动，强化车间两个技术登高小组的技术辐射效应，车间员工“发现问题，解决问题”的能力有了明显提升。
为了充分挖掘职工的创新意识和能力，车间推出“个人登高行动计划”。全体员工在查找自己工作与管理上最主要薄弱环节的基础上，确定个人登高目标，车间分类别、分层次、分阶段对个人登高计划的实施，进行跟踪与评价。
科技推进是车间管理创新的又一重点。年初，车间就制订了科技推进计划，层层分解指标，落实责任人和时间节点。实施了“周周有推进内容，月月有推进小结，季季有绩效评价”的推进对策，取得了一定效果：
综合点检徐进发明了“一种注销式联轴器拆卸专用工具”专利，
杜绝了注销式联轴器拆装过程中易将零部件损坏的不良后果，同时提高工效6倍以上。综合点检王祥龙总结的“80t机车液力变速机离合器内齿套根部结构改进”技术秘密，延长使用寿命2年以上，故障下降了80%。综合点检钱展总结的“全自动气制动系统失压制动保护装置”技术秘密，保证了车辆行驶安全。综合点检施卫谷总结的“日野车离合器分离杠杆间隙简易调整法”技术秘密，避免了因离合器间隙调整不当而引起的重复拆卸变速箱情况的发生，提高工效3倍。
到目前为止，车间3个科研项目正在评审中，另有一个正在结题中；已完成技术秘密3项，另2项正在申报中；获得专利2项，另外3项正在申报之中；合理化建议、科研项目等创效益427万，已完成年度计划的70％。
5、推行单车核算，确保设备维修成本精度
确保设备成本精度，是车间设备管理中的一个重要的环节。2004年是全面推进单车成本核算的重要一年，车间在推行单车成本试点的基础上，运用运管机信息系统，着手进行数据分析和效果检查，特别在常规外协检修方面，运用“预算在前，修中监控，修后确认，竣工评价”等手段，确保费用结算无差错，并控制在标准范围内。1－5月成本长效评价指数评价为0.9935，费用精度评价99.27％，实现了车间维修费用控制的阶段性目标。
6．“十五”规划项目，有条不紊落实推进
根据部项目管理安排，车间专门指定一名技术较高、现场较熟悉、协同能力较强的同志负责“十五”规划项目的联络工作，又明确了各分项的责任人，制订相关的管理职责，推行项目责任制，为现场提供专业技术支撑。车间每周对相关项目的推进情况进行跟踪与确认，涉及配合项目的也纳入日常管理范畴。到目前为止，先后完成了“2BF易地大修铁路工程设施”中T5、T6叉渡线接入及铁路桥施工等项目，铁7线施工也完成了80％；完成了“4座高炉运行期间铁水运输生产准备大纲”中的铁路总置图、设备投入平衡与验收、应急保驾措施等的编制；以及“3BF铁路控制系统改造”初步设计总的设备参数、车上转换装置的评标与设计审查等工作。有力地支撑了部“十五”规划项目的节点推进。
二、存在的问题与对策
1、年初发生了两起设备火灾管理责任事故
火灾事故的发生，反映出我们在工作思路上、认识上存在着偏
差和设备管理上的缺陷与不足。我们根据部“车辆防火专项整治”的要求，专门成立设备防火整治小组，对所有设备的电气、线路、电源、保险装置、液压系统、发动机隔热装置等进行了全面整治。在制度上不断完善，管理上强化责任，标准上给予规范，技术上达到精细。主要做法：①修订和细化运行与设备双方分工协议及管理责任流程，分别制订7大类运行与检修方车辆防火标准，以达到实时监控和有效管理的目的。②完善“对生产方工作失误考核细则”，将防火内容纳入考核细则范畴，以强化点检为核心的设备管理模式，提高设备点检失误考核深度与力度。③修订设备维修管理办法，把检修质量过程控制与竣工检验、检修制度的齐全与规范作为对检修方的检修质量评价的主要依据。④规定了点检员是设备防火管理的主要责任者，并落实检查的内容和要求，同时，把防火工作的绩效纳入员工的业绩考核范畴。
通过二个月的反思和整改，员工在思想、能力、制度和标准上经过了全方位、全系统、全过程的“洗礼”。点检员对现场设备的管理意识有了明显提高，运行方和检修方对设备的防火专项管理意识有了进一步加深，确保了设备安全顺行。
2、一季度“6σ”项目推进进展不快
黑带“减少24～30吨倾翻车故障次数”和绿带“提高线路几何形态的稳定性”项目确立后，车间立即成立项目领导和工作小组，进行了现场项目的全面起动和现场调查工作，召开了8次精益运行推进会。目前“减少24～30吨倾翻车故障次数”和“提高线路几何形态的稳定性”都已处于M（测量）阶段。但是与去年同期及兄弟单位相比，我们存在一定的差距。差距主要表现在：①由于项目前期对现场的取证、调查有脱节现象，造成数据积累不准确，要重新来回进行数据采集，降低了效率，影响了项目进度。②在数据分析过程中，由于组员对6σ数据采集的思路理解不透，造成数据收集不充分、不细致。③“提高线路几何状态”绿带项目，在对M阶段数据分析时发现，D阶段目标不合理，小组再一次进行讨论，重新确定了D阶段的目标。下一步重新调整采集计划，对项目涉及的内容再次分类与统计，确保数据链有效。
3．危险源和环境因素识别有漏洞
在这次质量贯标审核过程中，发现拆车站环境因素识别有漏项。主要原因是拆车站环境因素控制还是沿用原来制订的措施，车间未对该区域环境因素进行单独识别，造成拆车站部分环境因素没有规范性受控。
针对问题，车间举一反三，对其他质量贯标文件和要求也进行了完善，尤其是对拆车过程中危险因素与环境因素的控制，切实提高了识别符合性。车间及时修订了“拆除站环境控制作业指导书”、“拆解切割报废设备安全操作规程”和“拆车站人员岗位安全规程”等三个文件，并对拆车站危险源及环境因素进行了重新识别，共识别出新的危险源6项，环境因素9项，同时制订了相应的控制措施。
在对拆车站贯标体系自查的同时，车间以作业区为单位组织辨识作业生产活动中所具有的环境因素和危险源，共新增危险源43个，全面实施对环境因素和危险源的有效控制和管理，以确保点检作业安全与环境无污染。
三、下半年确保年度管理目标完成措施
1、进一步加强点检作业的安全管理，尤其是牢牢抓住外协检修
作业中的安全交底、过程监控与竣工验收评价等环节。在组织点检技术管理人员再一次学习贯标文件的同时，组织外协检修相关方（常年检修合同方）学习股份公司、运输部及车间安环管理文件，并落实责任人，做好记录。
2、进一步吸取“1.12”和“1.21”两起设备火灾管理责任事故的教训，巩固前阶段设备防火整治的成果，不断查找设备上的安环隐患、强化对操作方的日常点检质量的检查、加强对检修方检修质量的过程控制和竣工质量验收，确保设备在安全的状态下运行。车间把每月12日确定为车间“质量分析日”，着重寻找点检、检修等管理中的质量簿弱环节，分析产生问题的原因，落实防范措施，提高质量、精细化管理意识与绩效；把每月21日定为“安全反思日”，其主要内容为：①查找前一个月设备管理过程中的安环缺陷；②查实贯标文件执行过程的规范性、及时性、持续性和有效性；③检查操作、检修方标准化操作与检修执行情况；④考查员工对岗位涉及管理制度的知晓度。⑤工程技术、管理人员下现场进行综合检查，确保管辖设备运行安全。
3、强化六个西格玛精益运行项目推进小组的工作力度，激发团队寻找问题、解决问题的能力和潜力。组织项目小组人员对流程的再学习、再培训、再指导和再提高，熟悉相关工具和技术的运用；阶段性地提高团队的现场调查、数据采集、潜在因素的识别、衡量分析、改进控制、测量和质量工具运用、统计与评估等环节的能力，持续性地提高虚拟团队的创造力和战斗力；进一步拓展精益管理意识和理念的内涵，延伸和辐射解决现场技术问题的能力。每月一次对两个项目进行阶段小结，密切跟踪兄弟单位的推进进度，吸取他人的经验教训，把先进的方法和手段运用到我们的项目中去，来确保我们“6σ”项目的有效推进，并有新的突破。
4、不断深化操检合一，设备管理指标再上台阶。注重对操作人员在设备操作能力的培养和解决一些常见的、简单的、易处理的设备小故障的能力。把一些日常点检内容与点检倾向管理的项目区分开来，实现“分工明确，责任清晰，目标超越”的设备管理制度。开展对标活动，在关注设备管理技术指标的同时，更要关注设备投入的效率以及它所发挥的技术“能量”，把点检管理效果评价同设备生产实绩结合起来，把点检业绩同设备的有效投入的绩效结合起来，真正形成一种全方位、全系统、全过程的设备全员管理局面。
5、关注设备生产指标，切实提高管理效率。管理效率的高低取决于制度的完善、能力的提高、信念的提升。提高管理效率是车间下阶段的一个重点内容之一。一要转变观念，从运输部乃至公司的整体利益出发，在关注设备技术状态指标的同时，还要关注设备运输生产性指标，把管辖设备的运输效率与效能同岗位管理绩效联系起来，把管辖设备的生产实绩同个人的业绩考评结合起来；二要转变做法，从过去单纯分析设备技术状态管理实绩，向同时分析管辖设备生产效率、效益上面转变。通过强化效率教育和过程监督，实施阶段性的效率与绩效评估，不断改进工作方法，找到管理效率与效益的最佳平衡点；三要提升理念，为操作方提供良好的运输设备，来完成生产任务，是我们的“服务”。切实把握好设备技术状态，让设备操作人员放心操作设备；四要合理定位，“设备第一”思想体现在服务与服从的基础上。通过强化效率教育和过程监督，实施阶段性的效率与绩效评估，不断改进工作方法，找到管理效率与效益的最佳平衡点。五要满意服务，“设备第一”思想体现在服务与服从的基础上。为操作方提供良好的运输设备，来完成生产任务，是我们的“服务”。切实把握好设备技术状态，让设备操作人员放心操作设备。针对70T、60T框架车设备运输效率低下的现象，我们将会同设管室和汽车大队进行专题研究，一方面在扩大72T框架车作业范围上做文章，另一方面与设管室研究和探讨，提高设备使用经济性与可靠性；根据60T索埃勒车改造计划，要充分作好现场调查，合理分析在用车的使用稳定性和技术的可靠性，提出所需功能和技术，鼎力配合做好第一台德国改造车。
我们将牢牢抓住管理人员的管理效率这根弦，以管理实绩的提升和超越作为管理者创新评价的关键内容。
6、人才是**车间跨越式发展的基石。
车间根据人力资源发展的规划，将采用“重点岗位、重要对象、重视考察”的方法，进行挂职兼岗锻炼，让年轻的大学生早日岗位成才、担当重任、挑起重担。同时把人才培养同职工的职业生涯结合起来，让青年人才学有方向、干有信心和做有目标。以“互结对子、拜师学技”的活动方式，形成“年轻人向老师傅学技术，老师傅学年轻人的新思维”的互动学习氛围，实现优势互补，使团队永葆青春和活力。
7、8二月，车间将全面展开员工在岗再培训活动。按培训计划，实施对管理文件、标准、制度以及专业技术进行再学习，熟知内容切透精神和掌握流程，全面提升职工队伍的综合素质。
关键字：机械加工企业车间设备管理系统设计信息化系统
车间管理信息化系统的重要组成部分是车间设备管理，它是关系到车间生产任务是否能够正常完成的首要环节。以设备为中心，通过对设备的使用、维护以及运行等方面作全方位的管理，从而使设备的使用效率能够进一步地提高，这样就大大地减少了车间设备的故障。同时，要充分发挥设备的产能，并合理安排生产的规划，使企业加工生产能够顺利正常地运行，这都是生产加工车间设备管理工作的最终目的。
一、车间设备管理系统功能设计
对于机械加工企业的各个设备管理系统来说，应当包括以下几个部分：
1、设备档案管理。它是按照企业车间设备的实际情况以及管理需求，来建立并维护车间设备档案的。
2、车间设备维护管理。它的定义是指在一些日常的生产活动中，要遵循一系列计划规定，比如对设备的点检、、检查、编制、保养等，这些都要工作人员严格执行，绝不能疏忽。在机械加工企业中，企业员工交接班工作对设备的正常运行状态，起着很大地作用。所以，生产和维护人员要对交接班制度要严格履行。
3、设备故障与事故管理。企业员工要执行对设备发生故障与事故的管理，根据故障发生的情况要及时作好报警工作，并通知车间以及各部门工作人员对事故进行处理。对于设备故障的出现，由设备事故负责人第一时间把“设备事故报告表”填写好，并对事故现场做好保护工作，严禁他人入内。并及时通知相关工作人员对事故进行分析，并提出对设备检修的意见。
4、设备检修管理。企业工作人员对设备检修工作要认真地对待，这样不仅仅是为了使设备能够长期处于良好的技术运行状态，而且更好地使设备使用周期能够得到延长，这样使设备的生产能力得到进一步地发挥。工作人员按照设备的检修管理条例以及设备保养与检修工作规定的计划作进一步地实施。设备检修前到设备检修后，这对于机械加工企业来说，是一项非常重要的工作。因此，在检修工作完成后，要组织相关工作人员对设备作进一步地完工验收工作，并填写一份“设备验收报告”，上交给设备科并对此档案进行储存。
5、设备运行管理。在日常生产活动中，工作人员根据查询条件设置设备运行状态（包括：正常、生产准备、检修等)、设备停机起始时间以及设备停机原因等信息，都是为了提供数据而编制生产计划，从而能够得到进一步地支持。
二、车间设备管理系统流程设计
车间设备管理流程能够科学、合理的安排以及规划，对于机械加工企业来说，是一项重要的环节。
1、车间设备点检管理协作流程
第一，由各生产部以及维修部负责人，来担任生产和维修车间设备的点检员。第二，生产和维修车间设备的点检员要根据车间设备工作的具体要求进行点检，对点检的结果要填写好，这些都是需要点检员严格遵守的。第三，对于设备点检表所反映的问题， 车间设备主管人员应该把点检意见认真地填写好。第四，在车间设备点检工作中，各级点检人员以及检查监督人员对点检设备的情况要认真地对待，对每月的月报进行总结和分析，并能够及时的上报装备部门。
2、车间设备故障管理协作流程
第一，车间设备发生故障时，工作人员要让设备故障报警信息及时的发出，在第一时间内生成“设备故障报警记录”，并按照报警信息的级别，来上报；根据故障的具体情况，车间主任填写故障处理的意见，并由设备科长审核后签字。第二，设备故障记录经过相关部门负责人签字认可后，按照故障严重程度来对设备的检修。第三，维修人员按照设备检修组织进行检修工作，并认真填写“设备检修记录”，并同完工信息一起提交。第四，对于设备维修完工的时间以及修复的情况，生产科长做一些有关设备故障的检修表，并上交给装备部。
三、车间设备管理系统网络运行环境
以J2EE数字平台来作为车间设备管理系统，并采用浏览器／服务器的结构，这样更能体现出车间设备管理系统的结构合理、操作性强、易于维护等诸多特点和优势。Java语言和EJB技术都是系统软件所采用的，通过这些技术来实现多平台的迁移，这样使企业所应用的扩展性和灵活性能够进一步地提高，为了能够保证不同系统之间数据的交换，企业特利用XML标准作为数据交换的接口来使系统的可集成度能够得到更好地提拱；通过Oracle、SQLserver等多种大型主流关系型数据库来支持，这样才能使数据处理能力得到进一步地增强；这样才能使软件的自适应性和扩展能力得到更大地发挥，从而使企业的业务需求能够得到更好地发展和变化。
四、结论
机械加工企业的车间设备管理系统设计与实现，使车间设备管理的重要保障作用得到了进一步地发挥，从而使车间设备管理信息的集成性、车间资源的优化配置与协同性能够得到更好地体现，使车间生产的高效性以及计算机管理的水平能够进一步地提高，才能使企业创造出更大地经济效益。
参考文献：
[1].关学锋，徐英田，安伟，谭祯, 等.机械加工企业车间设备管理系统设计与实现[J]. 沈阳理工大学学报，2011，2（30):2619-2621.
[2]张望平. 机械加工企业车间设备管理系统设计与实现[J].《装备制造技术》2011，20(10):1190-1192.
关键词 大准铁路；货车；技术管理
中图分类号U272 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）91-0094-03
1国内铁路货车技术管理信息系统概况
铁道部货车技术管理信息系统（简称HMIS系统）建设发展已经将近十年，目前已基本实现全路货车动态技术履历信息采集和全路货车技术信息库的建设。该系统一方面实现了基层站段以技术、生产、质量管理为基础，围绕车辆造修生产过程，建立企业信息化管理平台，货车检修运用网络化生产组织、货车技术管理微机控制、信息点对点、检修信息全过程共享等信息化管理模式；另一方面，该系统为铁路局、铁道部等专业管理、宏观管理提供基础信息源。在全路各列检、站修、段修、工厂实现联网，系统可提供当前状态的每辆货车技术构成、技术参数；有利于及时、动态的对车辆资产构成、技术构成、技术改造等进行管理和分析；对货车制造、检修、运用的生产质量进行综合分析，加强对故障统计以及分析故障发生规律，监控货车制造、修理单位质量水平，为制定货车修理政策，调整修程设置和检修重点，修改检修标准和工艺要求提供依据和信息支持；能够加强基层货车制造和修理单位、货车技术管理、车辆调度等部门的管理手段，进一步规范各工作岗位的作业标准，完善各基层单位车辆信息化工作管理体系，服务于铁路运输安全生产。
2项目的提出
神华集团是1995年经国务院批准按照现代企业制度组建的国有独资公司，主要负责统一规划和开发经营神府东胜煤田、准格尔煤田和与之配套的包（头）神（木）铁路、神（木）朔（州）铁路、朔（州）黄（骅）铁路、新（街）准（格尔）铁路、大（同）准（格尔）铁路、准（格尔）池（神池）铁路、电力电讯、黄骅港和相应的航运船队以及相关产业，实行矿、路、电、港、航一体化开发，产运销一条龙经营的国内外投融资、贸易等业务。
大准铁路车辆段是神华准能大（同）准（格尔）线集货车段修、辅修、通过修一体的综合性铁路货车检修基地，负责大准铁路公司及周过电厂2000余自备货车的技术管理工作，该段1997年经铁道部正式批准为三级货车段，货车段、辅修代号为645。2007年通过铁道部K2型提速转向架检修资质认证。2012年经铁道部批准，被许可维修车型扩大为10种，目前具备C62AK、C62BK 、C64K、K13、K13NA、K13NK、K13BK、K18DA、K18DF、K18DT等10种车型的检修资质。配备各种检修流水线，配套设备164台套，检修工装设备适应60吨、70吨级货车检修要求，为提高车辆检修质量，确保神华铁路运输安全，科学合理安排自备车修程，加快神华自备车运输效率提供了保障和动力。
大准车辆段目前尚未部署铁路货车技术管理系统，即HMIS系统，各项管理处于原始的手工管理阶段，目前神华管内神木北车辆段、肃宁北车检中心等车辆段已经通过HMIS系统进行生产管理，万水泉车检中心在建设过程中就同步建设了HMIS系统，黄骅港在设计过程中充分考虑了HMIS的建设要求。大准车辆段亟需部署适合自身实际管理HMIS系统，在提高信息化管理手段的同时，保证将来同神华货车公司的车辆检修管理信息全程共享。
3建设目标
依照铁路货车检修、运用工艺要求开展货车车辆段技术管理信息化建设，促进检修能力工艺布局、检修管理、生产能力、作业方式、检测手段、管理制度、生产组织的转变，优化资源配置，推进修制改革，全面提升检修和运用能力，满足安全和运输需要。
HMIS系统要实现对车辆检修、配件检修、轮轴检修、车辆站修运用等作业线基本工位的数据采集，以及对数据的汇总、统计和分析，涵盖铁路货车定检和运用的技术管理领域。满足铁道部段规、轮规、制规、站规、运规等相关规程所要求数据的采集、监控、上报要求，与神华货车公司货车管理信息系统实现集团公司内部的数据共享。
4 HMIS系统各分系统的划分与功能的实现
主要考虑调度生产指挥、货车运用管理和段修管理系统的设立，同时兼顾货车辅修和各分系统的设置工作。
4.1HMIS货车调度生产监控平台
调度是生产组织指挥中心，系统覆盖调度生产任务调配、调车指挥、生产状态监控等功能，结合段入口AEI设备提供自动化的现车动态管理功能，包括入段车号信息导入，调车勾计划编制、执行、回放、大屏动态跟踪展现等功能。
1）车辆位置及检修状态展现，系统跟踪全部检修车的位置及状态信息，包括辅修和临修车。并实时展现在段车的各流向、修程的统计数据；
2）车辆检修状态跟踪，系统跟踪全部检修车全部检修状态，跟踪检修车的休时，并对休时超标进行报警；
3）车辆调车仿真拖拽，系统可以实现车钩计划的仿真拖拽自动生成车钩的钩计划，模拟调度调车；
4）车辆实时位置展现，系统可以实现对货车各股道车辆位置的实时体现；
5）重要配件的统计；
6）重要生产数据统计，比如列车技术检查记录的浏览等；
7）下载数据的导入，系统自动根据大准车辆扣车情况，触发神华货车公司核心数据库，提供有关数据共享下载，实现货车检修同货车技术履历、5T安全监控、货车运用故障等信息的数据共享；
8）入线确认，入线确认功能主要是采集扣车，以及批量修改“入线时间”，“修理开始时间”，“修理结束时间”等的收集；
9）生产指标查询，生产指标查询能够查询所有调度需要掌握的信息和统计图表；
10）报表中心，主要功能是展示报表，该模块主要包括“生产组织报表”，“上报报表”，“现车报表”，每个报表都可以打印和导出Excel。
4.2 HMIS货车运用管理分系统
目前，货车列检作业场的技术作业手段和作业组织方式与几年前相比，已经发生了巨大的变化。一方面，行车动态安全检测系统（5T系统）、列车尾部风压检测装置、智能电动脱轨器、列检作业手持机等一大批技术装备的大面积部署和应用，极大的丰富了列检技术作业手段；另一方面，铁道部HMIS（铁路货车技术管理系统）的成熟应用，使得铁路货车的“网络指导扣车”，“定检到过期预测”、“重点布控车辆追查”等综合应用技术，为列检技术作业组织方式提供了更多的依据。
整合列检作业场的各类智能装备、技术手段，构建一体化、平台化、电子化的“列检技术作业管理系统”，是未来列检技术作业管理实现科学发展的理想选择。
4.2.1列检值班室信息“监视”功能
该部分功能主要实现对列检作业现场设备工作状态和设备产生的作业信息进行实时监控，并通过对设备与设备之间及设备与人之间信息流的实时监控，形成人机联控、互动的生产组织方式，提高技检作业能力和作业质量。
1）数据集中存储，操作化繁为简
针对“一班、一列、一辆”生产作业过程进行完整记录、对技检作业数据进行集中存放，形成完整的作业组织信息档案，方便对作业质量的追溯和分析。充分利用既有的数据资源，大大减少作业场数据手工录入的工作量。
2）实现值班员对值班室所有系统的集成联控
通过高度集成、图形化的系统界面，实现对列检作业场所有信息系统和工控设备进行集中控制，优化列检作业模式，根据不同得列车性质系统提供不同的生产组织预案，实现自动化、智能化的列检生产组织、作业指挥和质量管理，提高工作效率。
4.2.2检车员作业情况查询
检车员通过该功能可以查询自己当日应作业信息和已经反馈的预警信息，并录入车统15。检车员通过手持机功能补录未反馈的数据。按月统计、分析其完成的工作量。分类统计自身处理故障数量，并形成分析图表。
4.2.3工长查询功能
查看当天本班的作业情况，根据班次、班组、日期范围和列车性质等查询条件，以图表的形式分析本班组工作量情况。以及故障处理处理情况，
4.2.4列检作业手持机的使用
“货车列检作业手持机系统”（简称：“列检作业手持机”）面向货车列检作业场“人机分工”的作业要求，利用室外无线计算机网络，结合AEI、列检技术作业系统、5T系统、网络扣车系统的数据资源，可为列检作业场的一线检车员提供现场作业的信息下发和反馈服务。可以提前将检车员分管的作业区段信息以及相关的车辆定检信息、故障信息、疑似不良车信息发送给检车员，以便及时准备好相关的材料和配件，检车员可以方便的阅读预报信息并进行确认反馈。因此，列检作业手持系统现已逐渐成为了以“人机分工”为主导的列检作业新模式下的必备的作业工具。
按照铁道部制定的“列检手持机系统技术条件”列检手持机系统由系统应用软件、列检值班室集控设施、无线传输设施和手持机四部分组成。
4.3 HMIS货车段修管理分系统
大准车辆段主要检修工装、检修记录及质量控制标准遵循国铁行业规程，同时为满足神华铁路货车技术管理模式，预留检修、运用数据同神华的接口能力。
4.3.1首先是技术管理方面
1）工位级数据采集。本系统实现货车段修要求记录单的工位级数据采集，分解各工位录入界面，工位实现对各自需要采集数据的录入、查询、统计、分析、修改等；
2）符合HMIS公共数据编码规范、符合新轮规、新制规等规章要求；
3）采用先进灵活多样的数据采集手段，工位级采集，形成电子一车一档；
4）建立货车检修“质量卡控平台”。将货车检修质量鉴定、网络兑规等定期人工检查工作纳入计算机控制管理。设置各配件检修信息的必填控制、寿命控制、尺寸范围控制等项目，建立了“货车检修智能控制数据库”，将货车检修规章计算机化，一但工位采集数据不符合规定，系统会自动报警，有效防止信息的误报、漏报；
5）依托工艺流程调整平台，用过程保质量
根据现场工艺布局情况系统建设包括转向架流水线、车钩流水线等在内的货车检修信息工艺线。现场工作者必须严格按工艺流程控制顺序进行相关操作，同时系统可以真实再现每个配件的检修流程、各工位修理人员、各工位的待修、检修时间，真正实现了配件的检修工艺流程的科学卡控及智能监控。
6）依托标准平台，用规章保安全
建立了货车检修“标准平台”。实现对货车检修相关文件的工位机动态挂接，对已文件允许被授权的技术人员动态在线更新。工作者作为文件的执行层利用遍布车间工位机、工控机可以及时、准确、动态获取最新标准文件。系统可实现新文件的登陆提示及全文检索。
4.3.2其次是生产组织方面
1）分解作业计划，确保准时化管理
随着检修车间的检修能力提高，仅通过制定整车计划生产组织方式已经很难满足生产指挥要求。系统将整车及重要配件点计划全部纳入计算机管理，根据当日的修车计划及预置的各工序完成时间和整车落成时间提前量逻辑关系，系统自动生成包括转向架落成计划、配轮计划、车钩缓冲装车计划、制动阀装车计划在内的重要零配件的作业计划，指导有序生产。
2）部署作业预案，实现标准化作业
利用信息工艺线制定出符合现场实际工艺要求的“检修预案”。将货车检修重点工序进行里程碑式管理，将工艺分解成具体的工序，并将某项任务分配给具体检修人员。
3）建立调度指挥及监控平台，动态指挥生产
设置生产进度显示大屏，全景再现车间的生产进度情况、各工位流水线生产情况，为指挥者提供生产进度监控平台。同时在现场各工位机也能查询全车间的生产进度情况，让每个工作者都清楚目前各台位的整车及配件生产进度，清楚自己的工序是否成为生产瓶颈。
4）生产流水线智能配置
启用工序自动流转功能、设置需要自动流转的工序、根据规程段辅修要求设定自动流转的条件，实现智能配置。
6）配件供应信息的查询
系统能通过非现车配件支出方法查询车间供应列检轮对、钩缓、制动阀等零部件的质量、数量等信息，方便配件供应和配件需要间的信息能够直接。
7）建立信息沟通渠道，实现检修信息及时反馈
利用信息工艺线动态生产作业总结功能，检修现场可以及时将生产作业情况、现场反馈的问题及时记录。各级生产指挥人员可以实现反馈信息的在线查询、分检、汇总、存储并按预先设置的标准模板进行打印。建立有效的信息沟通渠道。
8）建立修竣车标签校核机制
系统利用标签转储仪读出已修竣货车车号，当HMIS系统签车统33并36时系统自动校核没有读取标签的车不能出车。
4.3.3 再次是分析预警方面
1）生产过程数据智能计算
对生产过程数据进行智能计算，例如过盈量、轴颈平均值、温升等尺寸系统自动计算，降低工作者人为误差。
2）多角度的数据分析
对日常采集的货车检修基本信息、故障信息建立灵活的查询分析技术，根据简单的权限设置，可根据各级领导、各级专职的需求，自定义查询分析所关心的各类生产数据及生产指标情况，实现对数据的组合条件分检、查询，对查询出的结果可以通过交叉报表、饼图、柱图等多种方式进行灵活展现，让货车检修历史信息更直观展现并真正辅助决策。
3）货车检修故障智能报警
利用计算机数据较核功能，信息工艺线对采集的不符合规范信息实现报警，例如：对下载的5T运用信息，分配到具体某轴承后，对 “TADS发现二级5次以上轴承”在轴承外观检查工位自动报警。
4）专家级质量挖掘分析
对车辆段加修数据进行挖掘分析，对多种关键部件进行故障及责任的跟踪辅助助决策。
5）安全质量问题汇总
系统设置质量考核维护及相应的单车、人员质量考核模块，实现对现场作业问题（安全、质量问题）考核汇总分析，实现对管理人员的安全责任制动态考核查询、汇总和分析。
4.3.4 第四是数据共享方面
1）预留共享神华铁路货车运输分公司部货车履历信息、检修故障信息、运用故障信息、动态检测信息。真正实现集团公司内部货车检修数据库信息的循环应用。
2）共享智能检测设备数据
智能检修设备的使用，为了避免设备检测数据的重复采集，最大程序的实现数据共享，系统设定了智能化设备的自动接入功能 ，可建立工装设备的数据自动采集机制。
3）各工位采集点设计
修车系统：车辆预检、修车日计划、车体检修、外制动、转向架落成、底架落成、架落车、单车实验、整车落成、车辆修峻
修配系统：转向架收入分解、转向架检修、转向架签字确认、转向架现车支出、交叉支撑收入、交叉支撑支出、制动粱收入、制动粱支出、制动阀收入、检测、检修、试验、组装、支出、成套车钩的收入，车钩、钩舌、缓冲器、尾框检修、三态作用组装，支出、心盘现车收入、检修、支出
轮轴系统：轮对收入、轮对收入检测、轴承外观检查、轴承开盖、轴承退卸、轮对冲洗除锈、轮对磁粉探伤、轮对超声波探伤、轮对人工复探、车轮旋修、轮对轴颈检测、轴承压装、轴承标志板、轴承磨合、轴承关盖、轮对选配、轴承压装验收、支出尺寸检查、轮对处理完了、轮对现车支出。
5 结论
通过货车技术管理信息化的建设，同步集团公司整体车辆管理模式，利用工艺布局、检修管理、生产能力、作业方式、检测手段、管理制度、生产组织的转变，来整体优化资源配置和信息共享，全面提升神华集团公司货车检修和运用能力，满足安全和运输不断发展的新需要。
参考文献
[1]铁路车辆调度工作规则.运装货车【2002】35号.
[2]铁路货车段修规程.铁运【2002】93号.
[3]铁路货车运用维修规程 铁运【2010】141号.
[4]铁路货车轮轴组装、检修及管理规则.铁运【2007】98号.
[5]铁路货车制动装置检修规则.铁运【2008】15号.
【关键词】车辆段；架大修；筹备
1架、大修的概念
架修和大修都属于地铁车辆的检修修程。根据地铁车辆的质量、技术条件和行业的检修经验，地铁设计规范明确了架、大修的检修周期和修时。车辆走行60万公里，运用时间间隔5年，进入架修期，架修检修修时20天；车辆走行120万公里，运用时间间隔10年，进入大修期，大修检修修时35天。走行公里数和运用时间间隔以先到达者为标准来确定车辆修程。
2架、大修项目工程建设
2.1架、大修项目工程建设应在所在车辆段建设并投入使用之后，择机建设
地铁建设是一项建设周期长、资金投入高、包含系统复杂的工程建设项目。一条线从全线开工到开通运营，建设周期四年左右；工程造价平均每公里约六亿，工程包含多个庞大而复杂的系统工程建设。地铁设计工作只是地铁建设项目的一个环节，地铁设计工作分工程可行性研究阶段、初步设计阶段、施工图设计阶段和工程实施阶段。而设备的选型工作是在初步设计阶段定位，在施工图设计阶段开展的。地铁车辆段完成施工图，现场开工建设，到车辆段验收完工交付运营公司使用，建设周期约三年。如果架大修设备在车辆段建设初期，就随着车辆段建设项目一次投入建设，那么从架、大修设备选型到车辆开展架修修程，前后时间间隔约八年。一方面，设备安装之后，有约六年时间一直搁置不用，而运营公司还需要安排一定的人力物力，对搁置不用的设备进行维护保养，这样造成极大的浪费。另一方面，地铁行业在不断的发展、进步，技术也在不断的革新，八年时间，对于一个行业来说，会有巨大的变化，那么根据初期建设时期运营公司人员的技术能力、掌握的车辆技术资料、行业的经验水平所确定的车辆架、大修检修工艺会远远落后。所以地铁架、大修设施工程不能和所在车辆段同期建设，应该在所在车辆段建设投入使用之后，择机建设。
2.2架、大修项目工程建设的启动时机
根据架修修时倒推，地铁线路开通运营，车辆投入使用后5年，车辆进入架修期。架大修的筹备工作要经过设计招标、市场调研、施工图设计、施工图评审、工程施工招标、施工监理招标、设备采购招标、工程施工、设备设计联络、设备方案设计审查、设备生产制造、设备安装调试、工程验收、人员培训、检修备品备件招标、作业指导文件编制、试修、首件评审等环节，所以在首条线路开通运营3年时，启动架大修筹备工作较为合理。考虑到架大修项目涉及流程复杂，实施相关方经验不足，过程招标项目多。考虑到诸多不确定因素，可适当提前启动大架修筹备工作的时间。
3架、大修项目工程建设筹备与实施
西安地铁渭河车辆段架、大修项目，在车辆段工程实施阶段，架、大修库房屋建设同期实施，与房屋建设紧密相关的设备，如：起重机、固定式架车机、移车台、暖风机同期施工安装，库内轨道、风、水、电管路及动力配线同期敷设，主要检修工装设备预留，后期在架、大修优化工艺设计阶段采购安装。通过跟踪西安地铁渭河车辆段架、大修项目筹备与实施过程，看到了该项目值得借鉴的理念，也从中得出了几方面的体会。
3.1前期建设情况
渭河车辆段是西安地铁线网中第一个车辆段，亦是第一个架大修段，承担西安地铁1、2、3号线电客车的架大修工作。2008年工程施工图设计阶段，渭河车辆段检修库设计时，西安地铁2号线电客车尚未采购，设计的检修工艺是参照当时国内既有地铁车辆段检修工艺开展的设计，架、大修车体检修设计规模近期为2列位，远期为6列位。分解组装线1线1列位，车体检修线2线2列位，转向架检修、组装线，构架油漆库，零部件检修间，单车称重台位，及全部辅助生产房屋已建成，远期预留4列位架、大修车体检修列位。
3.2设计理念
渭河车辆段架大修项目设计工作分两阶段实施，第一，渭河车辆段施工图设计阶段，第二，渭河车辆段架、大修设施工程优化设计阶段。
3.2.1渭河车辆段施工图设计阶段
由于电客车从开通运营到架大修修程，时间间隔较长，西安地铁2号线电客车2011年9月投入运营，根据车辆检修修程和检修周期（架修车辆运行5年或走行60万公里，大修车辆运行10年或走行120万公里）要求，2016年，首批运营车辆将逐步进入架修期。考虑到尽量避免设备的闲置浪费，所以在2008年渭河车辆段施工图设计阶段，检修库架大修生产用房屋建设工程同期设计同期施工；与房屋建设紧密相关的设备，如：起重机、固定式架车机、移车台、暖风机同期设计同期施工；库内轨道、风、水、电管路及动力配线同期设计同期施工；主要检修工装设备的采购安装，工程预留，后期择机实施。
3.2.2渭河车辆段架、大修设施工程优化设计阶段
2013年4月，西安地铁公司启动渭河车辆段架、大修设施工程建设，首先开展的工作就是渭河车辆段架、大修设施工程优化设计专题研究。优化设计方案的原因有四方面，第一，部分工程预留未实施。第二，技术资料逐渐完善。2008年渭河车辆段施工图设计阶段，西安地铁2号线电客车尚未采购，设计借鉴国内既有的检修工艺开展了包容性设计，后期2号线电客车供货商已提供了全部使用维修手册，据此对原施工图进行优化设计，工艺设计更符合实际需要。第三，全国地铁行业架、大修检修工艺不断的积累经验，技术不断的进步提升。地铁建设起步较早的城市，在电客车架、大修方面已逐渐积累了较为丰富的经验，为渭河车辆段架大修工艺优化设计提供了技术支持。第四，运营分公司通过工作积累，有了明确的需求。自西安地铁2号线2011年9月投入运营以来，运营公司在车辆运用、运营维修、管理方面积累了一定的经验，对车辆架、大修检修工艺有了较明确的认识和需求。
优化设计工作主要从三方面开展。首先，开展市场调研，向行业中有经验的公司学习。近年来，地铁建设起步较早的上海、广州等城市地铁车辆逐步进入大修期，深圳、天津等城市地铁车辆逐步进入架修期。在实际检修过程中，以上城市在地铁车辆检修方面积累了丰富的经验，车辆大、架修检修工艺也越来越成熟，这也为优化、细化架大修工艺设计提供了技术支持。其次，充分利用地铁公司的社会资源，合理定位部件的修程。哪些部件委外修，哪些部件自主修须有明确的定位。再次，设计方案和运营公司的实际需求紧密结合。架大修项目工艺设计方案与运营公司人员的技术水平，掌握的车辆各系统技术资料的深度紧密相关。最后，结合行业专家的意见和建议完善设计方案。组织方案专家评审，充分利用行业专家的专业经验和理念。
3.3渭河车辆段架、大修项目实施过程
3.3.1工程招标阶段
工程优化设计施工图完成后，项目工程进入招标阶段，优化设计方案存在改造工程、新增工程两部分，选择有经验的工程总包方和施工监理，是保证工程质量的关键因素。优化设计，主要工程量是设备的采购安装工程，土建、轨道、风、水、电等专业的改造工程只是占一小部分工程量，但工程的专业性不容忽视，且涉及专业多，接口多。所以，选择合适的、有经验的工程总包方和监理是很重要的。
3.3.2工程实施阶段
第一，土建、轨道、风水电等专业工程施工管理。根据合同要求，确认施工方资质，制定工程施工计划，办理施工进场手续；组织施工图交底；加强施工配合工作，确保现场有问题及时协调解决；加强工程质量过程管理，确保按图施工，严格执行设计图纸要求，合理安排工序、工期。第二，设备供货安装质量控制。架大修项目涉及工艺设备概算六千五百万，涉及起重机、移车台、固定式架车机、探伤机、清洗机、跑合试验台、静载试验台、称重试验台等一百多种工艺装备。设备的基础图纸，设备和土建、风水电等专业的接口是关键控制点。设备的使用、维护保养知识的培训是另一个关键控制点。
3.3.3人员培训
运营公司需考虑制定人员培训计划，为项目的实施做好充分准备。首先，要结合工艺流程、根据修程需求、结合管理模式，确定架大修工作各工序的管理及操作人员。其次，确定架大修车间的组织架构，根据各专业特点，有计划的开展人员培训工作。人员培训分专业技能培训、职业安全生产培训。培训形式之一，邀请车辆生产商设计、工艺技术骨干到公司给员工授课；培训形式之二，邀请同行业有经验的地铁公司技术骨干，到公司给员工授课；培训形式之三，有组织有针对性的组织员工到同行业有经验的地铁公司开展现场培训。培训形式之四，车间管理人员对班组操作人员进行培训。
3.3.3.1渭河车辆段架大修车间生产组织架构建议（见附图4）。
3.3.3.2渭河车辆段架大修车间各部门职责
结合建议的渭河车辆段架大修车间生产组织架构，建议各部门职责如下：
技术组负责大修车间技术管理、技术培训、规程编制修订、工艺编制修订、工艺执行情况检查、委外维修项目合同技术协议拟定、国产化研究工作、材料定额的编制；负责确定架大修车辆故障处理技术方案、车辆检修质量控制、小型检修工装的设计、组织开展技术改进工作。
综合组负责车间的检修质量监督、负责自修部件检验、委外部件入库验收、负责维护保养本车间工艺装备及工器具、车间物料管理、车间二级仓库管理、车间人员培训、负责车间内勤等综合管理工作。
生产班组调度负责大修车间生产组织管理，各班组工班长根据车间分工，负责组织本班组成员执行车间各项管理要求。转向架班组负责列车转向架分解、组装、测试、构架检查以及构架附件的检修。轮对班组负责轮对的规程修及部件修。制动班组，负责列车制动系统、供风系统、气动部件的规程修及部件修。车门班组，负责列车车门系统、客室内饰、地板的规程修及部件修。车体车钩贯通道班，负责车钩、贯通道等部件的维修。空调班组，负责列车空调机组、受电弓的规程修及部件修。电子电气班组，负责列车牵引电机、辅助电机以外的所有电气部件、控制单元以及电路板的规程修及部件修以及列车蓄电池的维护工作。电机班组，负责列车牵引电机、辅助电机的规程修及部件修。总装调试班组，负责列车部件的拆卸、安装、部件车上设备的在线检修，列车静态调试中的尺寸调整；负责列车预检、静动态调试，列车质保期内故障检修。
3.3.4编制作业指导文件
作业指导文件要从“人、机、料、法、环、安全”六方面入手，内容要具体、清晰、可操作性强，能够指导操作者开展工作。“人”，指操作者，操作者的专业技能等级要求及上岗资质要求等；“机”，指工艺装备及工器具，装备及工器具的正确使用要求及维护保养要求；“料”，指备品备件、易损易耗件等物料；“法“，指作业指导书、工序卡片、记录等操作指导文件中的要求；”环“，指温度、湿度等作业环境要求；”安全“，指安全防护、安全作业等安全管理要求。作业指导文件编制工作，要有计划的开展。编制、审核、批准分工明确、责任明晰、规定明确的完成时间。作业指导文件是指导生产的重要性文件，首条线首次进入架修修程，文件编制完成，组织一次专家审查是有必要的。
3.3.5备品备件采购
在施工图设计阶段，工艺设计方案是与车辆部件的检修修程紧密相关的。部件的修程不同，使用的场地、人员、工艺装备不同，同样采购的备品备件的种类和数量也有差别。备品备件采购阶段，运营部门要依据设计方案确定的部件检修修程，结合运营公司自己的特点，对采购的备品备件进一步细化。目前各地铁公司首条线进入架修期，备品备件原则上按照1.5倍的数量关系来采购。
3.3.6工程竣工验收
根据工程验收流程要求，分内业资料验收和现场施工质量验收。组织相关单位审查施工单位的工程竣工报告、监理单位的质量评估报告、设计单位的质量检查报告，并实地勘验现场。确定工程安全、功能以及观感质量均符合设计及规范要求；安全质量控制资料以及施工单位提交的工程竣工报告真实、齐全、有效；无影响安全、质量、环境的因素存在。
3.3.7车辆试修
通过试修，可以检验车间生产组织、人员配备、操作指导文件等的合理性，可以通过试修，对不合理的管理制度、技术标准进行修编，为后期批量生产做好充分准备。地铁设计规范中规定的架修检修修时是20天，大修的检修修时是35天。根据市场调研，目前多家地铁公司，初期架修检修修时，约28天。试修考虑检修修时、首件评审过程，计划预留50个工作日，比较合理。
3.3.8修编作业指导文件
车辆进过试修、首件评审后，可结检修过程中暴露出的问题和首件评审意见，对作业指导书、操作卡片、过程记录等文件进行修编。修编后的文件经过编、审、批，正式归档。为批量检修做好准备。
3.3.9完善大修车间管理制度
作业指导文件修编的同时，也要结合试修经验，对车间管理制度进行完善。对车间的组织架构、生产组织的合理性等进行验证。
4.架大修项目筹备过程中容易出现问题的环节及应对措施
第一，初步设计概算要相对准确。在项目初步设计阶段，要做充分调研，考虑车辆检修工艺和零部件的检修修程，较准确定位架大修项目的规模，从而较准确的做出工程概算。
第二，施工图阶段，较准确的定位架大修项目与车辆段工程建设同期实施的工程、及后期择机实施的工程。建议房屋建筑、与房屋建筑相关的暖通、给排水工程与所在车辆段建设工程同期实施（水暖管沟前期设计实施时，横穿车间部分，考虑标高和上部盖板承载力的合理性，特别是穿越移车台、轨道区域）；轨道工程同期实施；天车同期采购安装；动力及低压配电合理预留负荷，配电箱到设备的预埋管线工程预留；地面做好基层，表面简单做固化处理，后期工程实施阶段，再处理地面；除天车之外的工艺设备采购安装工程预留。
第三，确定大架修项目筹备工作启动的时机，制定合理的项目实施计划，有条不紊的开展工作。经过分析，在首条线路开通运营3年时，启动架大修筹备工作较为合理。由于架大修项目筹备工作周期长、过程复杂，所以筹备计划的合理性非常重要，否则会导致一些关键工序周期不足，影响工程质量控制。
参考文献：
