【关键词】压力容器；焊接工艺评定；工作程序；建议
1、概 述
压力容器产品承压类焊缝在施焊前应当进行焊接工艺评定，其焊接工艺评定所依据的标准为NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》。焊接工艺评定是为了验证施焊单位所拟定的焊件焊接工艺的正确性而进行的试验过程并对结果进行评价。在NB/T47014标准中，焊接工艺评定是对试件焊接接头的力学性能、弯曲性能或堆焊层的化学成分进行检验，判断检验结果是否符合规定，是对预焊接工艺规程进行的验证性试验和对结果进行评价的过程。
2、焊件工艺评定的目的
焊接工艺评定是判断焊接工艺正确与否以及施焊单位能力的一项试验工作，是保证压力容器产品焊接质量的前提。为焊接工艺人员编制产品焊接工艺文件提供可靠的依据，产品施焊前承压类焊缝的焊接工艺须经过焊接工艺评定。
3、焊接工艺评定的要求
压力容器产品施焊前，承压类焊缝以及返修焊缝的焊接工艺都应按照标准进行焊接工艺评定或者施焊单位有经过评定合格的焊接工艺规程支持。压力容器的焊接工艺评定应当符合NB/T47014标准的要求，驻厂监检人员对焊接工艺评定的整个过程进行监督。在焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺规程等文件资料应由评定单位的焊接负责人审核，单位技术负责人批准，监检人员签字确认后生效，存入单位技术档案。焊接工艺评定技术档案根据需要应保存至该工艺评定实效为止，焊接工艺评定试样应至少保存5年。
4、焊接工艺评定的一般工作程序
焊接工艺评定工作应在符合本单位的质量管理体系和管理制度下完成的，因此焊接工艺评定的过程是严谨的。其一般工作程序如下：
a.由编制焊接工艺人的技术员根据产品设计图样、制造工艺要求等立项，提出“焊接工艺评定任务书”，经审批后下达执行。
b.由焊接工艺人员根据“焊接工艺评定任务书”编制评定用的“预焊接工艺规程”，经审批后组织实施。
c.根据“预焊接工艺规程”指导文件，在本单位技术人员、检验人员监督下，由本单位技术熟练的焊工施焊评定试件。焊接评定试件时不允许返修，但允许道间清理修磨。
d.焊后对试件进行外观检查、无损检测不得有裂纹等缺陷，制取试样进行力学性能试验和弯曲性能试验或分析堆焊层的化学成分，根据规定进行冲击试验。
e.所有检验符合要求后汇总资料，填写“焊接工艺评定报告”，经审批后把所有记录资料报第三方监检人员签字确认后生效，作为编制产品焊接工艺文件的依据。如果经评定不合格，则需要修改工艺参数，重新评定，直到合格为止。
f.经第三方确认合格的焊接工艺评定资料存入单位技术档案保管，焊接工艺人员根据评定合格的焊接工艺评定报告编制产品焊接工艺文件，指导压力容器焊接生产。
5、焊接工艺评定需注意的问题及建议
a.专用焊接工艺评定因素按对焊接接头力学性能的影响分为主要因素、补加因素和次要因素三类。变更重要因素须重新进行焊接工艺评定。当规定进行冲击试验时，需要增加补加因素为评定因素。变更补加因素需增加相应的冲击试验。变更次要因素不需要重新评定。
b.焊工考试用焊接工艺应参照NB/T47014标准经焊接工艺评定合格。如果本单位产品焊接工艺评定能够覆盖焊工考试的范围，则可作为编制考试用焊接工艺文件的依据。否则就需参照NB/T47014标准进行焊接工艺评定，指导焊工考试。
c.焊接工艺评定标准要求“当规定进行冲击试验时”，需增加补加因素为评定因素，且影响对接焊缝的评定规则。“规定”一般是指三种情况：当压力容器的安全技术规范、产品标准要求进行焊接接头冲击试验时；当压力容器设计文件或相关技术文件规定进行焊接接头冲击试验时；压力容器产品所选的材料，其材料标准规定要做冲击试验时，焊接接头就按材料标准做冲击试验。
d.在碳钢和低合金钢埋弧焊多层时，改变焊剂类型（中性焊剂、活性焊剂），需要重新进行焊接工艺评定。中性焊剂是当电弧电压有很大变化时，并不引起焊缝金属成分的显著变化的焊剂，中性焊剂用于多道焊，特别适用于厚度大于25mm的母材的焊接。活性焊剂是指熔敷金属的元素取决于焊接条件（主要是电弧电压）的焊剂，活性焊剂中加入少量锰和硅脱氧剂，提高抗气孔能力和抗裂性能。在埋弧焊焊接工艺评定时要依据技术要求选择焊剂类型，施焊产品的焊剂类型应与评定选用的焊剂类型一致。焊接工艺评定选用活性焊剂时，应注意焊接参数的影响，在埋弧焊施焊产品时不但要控制焊接线能量而且还要控制其电弧电压。
e.存档焊接工艺评定文件资料应记录清晰、明确。“预焊接工艺规程”文件应包括采用的焊接方法、所有的通用焊接因素和专用评定因素中的重要因素、补加因素和次要因素，NB/T47014给出了推荐表格，需要注意的是该推荐表格并没有包括多种焊接方法的全部焊接工艺评定因素。焊接工艺评定报告是记载评定过程试验及其检验结果并进行评价的报告，是焊接工艺评定试件焊接时所用的焊接数据的实际记录，报告由评定单位审批后经监检人员签字确认后存入档案，一份焊接工艺评定报告可以支持多份焊接工艺规程用于产品焊接。焊接工艺规程是根据产品设计图样并依据合格的焊接工艺评定报告编制的，焊接工艺规程中的次要因素变更，不需要重新进行评定。
6、结 语
在压力容器制造行业焊接工艺人员只有经过不断的理论学习、实践经验的积累，才可以提高焊接工艺人员执行焊接工艺评定标准的能力，有利于编制严格合理的焊接工艺，为提高压力容器产品的焊接质量提供技术保证。
参考文献
[1]NB/T47014-2011.承压设备焊接工艺评定[S].北京：新华出版社，2011
[2]史维琴主编.特种设备焊接工艺评定及规程编制[M].北京：化学工业出版社，2012
[3]中国化工装备协会编.压力容器焊接工艺评定指导[M].北京：中国质检出版社，2011
【关键词】： 焊接 桥梁用钢铁路钢桥制造规范焊接工艺评定
中图分类号：K928文献标识码： A
Assessment Of railway steel bridge welding procedure qualification
Sun Hao
Company: China Railway Baoji Machinery CO.,LTD.
Add: NO.118 Bao Fu Road Baoji City,Shaanxi China
Abstract：Through the study of railway steel bridge manufacturing practice，evaluation of steel bridge welding work carried out to understand and analyze the implementation，describes the implementation of the welding procedure qualification procedures and points，and should pay attention to.
Keywords：WeldingSteel for bridgesCode for fabrication of railway steel bridgeWelding procedure qualification
0.前言
随着科学技术的发展，高速公路网和快速铁路网的延伸，铁路钢桥的建设也得以快速发展。高速铁路数量的迅猛扩增，铁路钢桥数量的也随之不断增加。然而钢桥制作质量尤其是焊接质量的优劣则成为焊接钢桥的重大阻碍。
现今的桥梁用钢，都是钢铁公司经过先进的冶炼、轧制及热处理技术，通过数次试验研制而成，达到了高强度、高韧性等性能的桥梁专用钢。因此对此类钢的焊接质量控制，将对钢桥整体制作质量有着举足轻重的影响。
《铁路钢桥制造规范》TB10212-2009中明确规定，制造企业首次采用的钢材及焊接材料必须进行焊接工艺评定，并应根据焊接工艺评定报告确定焊接工艺，这种规定对焊接工作提出来要求，同时也表明焊接工艺评定在焊接施工中的重要性。
下面，我就结合自己的工作实践，通过对《铁路钢桥制造规范》中焊接工艺评定相关规范的理解，对铁路钢桥焊接工艺评定进行一些探讨。
1.焊接工艺评定的概念
焊接工艺评定工作是验证所拟定的焊件及有关产品的焊接工艺的正确性而进行的试验过程和结果评价。它包括焊前准备、焊接、试验及其结果评价的过程。焊接工艺评定也是生产实践中的一个重要过程。所以焊接工艺评定要按照所拟定的焊接工艺方案进行焊前准备、焊接试件、检验试件。然后测定试件的焊接接头是否具有所要求的使用性能的各项技术指标，最后将全过程积累的各项焊接工艺因素、焊接数据和试验结果整理成具有结论性、推荐性的资料，形成“焊接工艺评定报告”。
2. 焊接工艺评定的意义
焊接工艺评定是保证钢梁焊接质量的一个重要环节，也是钢梁焊接之前技术准备工作中一项不可缺少的重要内容；是国家质量技术监督机构进行工程审验中必检的项目；是保证焊接工艺正确和合理的必经途径；是保证焊件的质量，焊接接头的各项性能必须符合产品技术条件和相应的标准要求的重要保证。
因此，必须通过相应的实验即焊接工艺评定加以验证焊接工艺正确性和合理性。通过焊接工艺评定，检验根据拟定的焊接指导书焊制的焊接接头使用性能是否符合设计要求，并为正式制定焊接工艺指导书或焊接工艺卡提供可靠依据。
同时，焊接工艺评定也是衡量企业焊接生产能力和质量控制有效性的重要手段，还能够在保证焊接接头质量的前提下，尽可能提高企业焊接生产效率和最大限度的降低生产成本，获取最大的经济效益。
3. 焊接工艺评定的依据
正确的理解铁路钢桥焊接工艺评定的实质、内容、试验程序、检验过程、结果评定及适用范围，合理合法执行相关标准进行焊接工艺评定，然后确定焊接工艺评定工作的依据。
对于铁路钢桥这类特殊的钢结构而言，应以《铁路钢桥制造规范》TB10212-2009（以下简称“桥规”）作为焊接工艺评定工作的主要依据，对于其他的相关的焊接检验规程和焊接技术规程等，只作为焊接工艺评定工作的补充，来指导企业正确实施焊接工艺评定。
4. 焊接工艺评定的程序
焊接工艺评定是从焊接工艺角度（焊前准备、焊接材料、焊接设备、焊接方法、焊接顺序、焊接位置、焊后热处理等）根据标准所规定，来焊接试件、检验试样从而测定评价焊接接头是否具有所要求的性能。
焊接工艺评定是在钢材的焊接性试验基础上进行的，并在产品焊接之前完成。
焊接工艺评定的一般程序：
（1）提出焊接工艺评定方案，编制焊接工艺评定试验大纲；
（2）拟定焊接工艺评定作业指导书；
（3）焊制试件和检验试件、试样；
（4）编制焊接工艺评定报告，如评定不合格，应修改焊接作业指导书，继续评定直至评定合格。
（5）根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书（或称焊接工艺卡）。
5. 焊接工艺评定的实施
5.1 焊接工艺评定作业指导书的编制
5.1.1 焊接工艺评定作业指导书是进行焊评工作的纲领性文件，焊评工作的进行，需得到作业指导书的支持。
5.1.2 焊接工艺评定作业指导书不可等同于产品的焊接工艺（或称焊接作业指导书），经评定合格的指导书方可作为产品焊接工艺用于生产。
5.2 试件的制备和施焊
焊接工艺评定试件的制备和施焊应按照“焊接工艺评定作业指导书”（以下称指导书）的要求进行，但也要考虑尽可能提高覆盖面。
5.2.1试件制备
根据设计图纸要求及工程实际，按桥规适用范围做好项目的相关覆盖，确定试件的材质、类型、规格以及采用的焊接方法、焊接参数、焊接位置、焊接接头形式、热处理方法等。
（1）对接接头试板代表的板厚范围按表1执行。
表1：对接接头试板厚度（mm）
序号 试板厚度 产品板厚 备注
1 t≤16 0.5t＜δ≤1.5t δ―产品厚度
t―试板厚度
2 16＜t≤25 0.75t＜δ≤1.5t
3 25＜t≤50 0.75t＜δ≤1.3t
4 50＜t≤80 0.75t＜δ≤1.0t
（2）T型接头埋弧自动焊试板可按每一焊脚尺寸在表2中选择一种盖、腹板厚度组合。
表2：对接接头试板厚度（mm）
序号 焊脚尺寸 试板厚度
腹板 盖板
1 6.5x6.5 8～12 12～16
2 8x8 10～16 16～24
3 10x10 14～24 20～40
4 12x12 ＞20 ＞28
（3）全熔透、部分熔透T型接头试板厚度按表3中选择一种试板厚度。
表3：全熔透、部分熔透T型接头试板厚度（mm）
序号 试板厚度 产品板厚 备注
腹板 腹板
1 t≤16 0.5t＜δ≤1.5t δ―产品厚度
t―试板厚度
2 16＜t≤25 0.75t＜δ≤1.5t
3 25＜t≤50 0.75t＜δ≤1.3t
4 50＜t≤80 0.75t＜δ≤1.0t
（4）试板长度应根据样坯尺寸、数量等因素予以考虑，自动焊不宜小于600mm，焊条电弧焊、CO2气体（混合气体）保护焊不得小于400mm。宽度应根据板厚、试样尺寸、探伤要求确定。
5.2.2试件的施焊
（1）焊接材料焊材的牌号，应按指导书的规定选用，焊（条）丝的直径，可按指导书规定或选用更大直径的焊（条）丝。
（2）焊接位置如果指导书中没有规定焊接位置向上立焊，则可选择平焊位置。如果指导书中规定的焊接位置有向上立焊，应优先选用向上立焊的位置。
（3）预热和层间温度党规定需要采取预热时，在保证试件不产生冷裂纹的条件下尽量选择指导书规定的预热温度的下限，而层间温度应控制在指导书规定的上限。
（4）气体当评定的项目为评定气体保护焊时，保护气体的种类、混合保护气的配比应按指导书的规定执行。
（5）电特性与热输入电流的种类及极性应按指导书要求进行。
（6）当焊件需要进行焊后热处理时，热处理的温度应按指导书规定；保温时间对于正火
正火加回火或淬火加回火，按指导书上规定的单位厚度的保温时间结合试件实际厚度折算，对于消除应力热处理，应将保温时间加长。
5.3试件、试样的检验
焊接试件与试样检验项目通常包括外观检查、无损探伤、力学性能试验、低温冲击试验和金相试验等。在检查与试验时均应按相关标准规定的要求进行。
5.3.1 所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、加渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并符合表4的要求：
5.3.2焊缝应全长进行超声波探伤，对接焊缝、熔透角焊缝质量等级应达到Ⅰ级，角焊缝质量等级应达到Ⅱ级。
5.3.3样坯取样位置应根据焊缝外形及探伤结果，在试板的有效利用长度内做适当分布。
5.3.4 力学性能试验项目、试样数量及试验方法应符合表5的规定。
5.3.5力学性能试验验收的规定。
（1）当拉伸试验结果（屈服、抗拉强度及拉棒的伸长率）不低于母材标准值时，则判为合格；当试验结果低于母材标准值，则允许从同一个试件上再取一个试样重新试验，若试验结果不低于母材标准值，则仍可判为合格，否则，判为不合格。
（2）接头侧弯试验结束后，若试样受拉面上的裂纹总长度不大于试样宽度的15%，且单个裂纹长度不大于3mm，则判为合格；当试验结果未满足上述要求，则允许从同一个试件上再取一个试样重新试验，若试验结果满足上述要求，则仍判为合格，否则判为不合格。
（3）各种钢材焊接接头的冲击功应不低于母材标准规定值。若冲击试验的每一组（3个）试验结果的平均值不低于规定值，且任一试验结果不低于0.7倍的规定值，则判为合格；当试验结果未满足上述要求，允许从同一个试件上再取一组（3个）附加试样重新试验，若总计6个试验结果的平均值不低于规定值，且低于规定值的试验结果不多于3个（其中，不得有2个以上的试验结果低于0.7倍的规定值，也不得有任一试验结果低于0.5倍的规定值），则判为合格，否则，判为不合格。
（4）当焊接接头的硬度值不大于HV350时，则判为合格，否则，判为不合格。
（5）力学性能试验结束后，若发现试样断口上有超标的缺陷，应查明产生该缺陷的原因并决定试验结果是否有效。
5.3.6每一评定应做一次宏观断面酸蚀试验，试验方法应符合现行国家标准《钢的低倍组织及缺陷酸蚀试验方法》（GB226）的规定；单道焊缝的成型系数应为1.3～2.0。
5.3.7试件及试样检验应注意的问题
（1）各检验项目的实施，必须符合相关国家或行业最新标准的要求。
（2）检验部门必须具有相应的检验资质，且保证从事检验的人员持证上岗。
（3）检验所用的仪器、仪表、设备等应处于正常的工作状态。
（4）要确保试样的加工质量，尤其是试样表面光洁度、圆弧尺寸等必须符合要求。
表4焊缝外观质量标准(mm)
序号 项目 焊缝种类 质量标准（mm）
1 气孔 横向对接焊缝 不允许
纵向对接焊缝、主要角焊缝 直径小于1.0，每米不多于3个，间距不小于20
其他焊缝 直径小于1.5，每米不多于3个，间距不小于20
2 咬边 受拉横向对接焊缝、桥面板与弦杆角焊缝、横梁接头板与弦杆角焊缝、桥面板与U型肋角焊缝（桥面板侧）、竖向加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区） 不允许
受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受压区） ≤0.3
纵向对接焊缝、主要角焊缝 ≤0.5
其他焊缝 ≤1.0
3 焊脚尺寸 主要角焊缝 hf
其他角焊缝 hf（手工焊角焊缝全长允许hf）
4 焊波 角焊缝 ≤2.0（任意25mm范围高低差）
5 余高 不铲磨余高的对接焊缝 ≤2.0（焊缝宽度b≤20）
≤3.0（b＞20）
有效厚度 T型角焊缝 凸面角焊缝有效厚度应大于规定值2.0，凹面角焊缝应不小于规定值0.3
6 余高铲磨后的表面 横向对接焊缝（桥面板除外） 不高于母材0.5
不低于母材0.3
粗糙度50µm
表5力学性能试验项目、试样数量
试件形式 试验项目 试样数量 试验方法
对接接头试件 接头拉伸（拉板）试验 1 按《焊接接头机械性能试验方法》（GB2649～2654）的规定
焊缝金属拉伸试验 1
拉头侧弯试验 1
低温冲击试验 6
接头硬度试验 1
熔透角接试件 焊缝金属拉伸试验 1
低温冲击试验 6
接头硬度试验 1
T型接头试件 焊缝金属拉伸试验 1
接头硬度试验 1
注：①对接接头侧弯试验：弯曲角度α=180°。当试板厚度为10mm以下时，可以用正、反弯各一个代替侧弯。
②对接接头及熔透角接低温冲击试验缺口开在焊缝中心及熔合线外1.0mm处各3个，如果接头为异种材质组合，熔合线外1mm分别取样。
5.4焊接工艺评定报告的编写
焊接工艺评定报告是焊接生产企业质量管理的重要证明文件，是国家技术监督部门以及用户对企业质量体系评审和产品监督的必检项目。
焊接工艺评定报告是根据试件焊制时的各项数据和检验的各项原始报告以及记录，由负责评定的焊接工程师做出综合评定结论并填写《焊接工艺评定报告》。
焊接工艺评定报告是焊接工艺评定的实际记录，要详细记录试件焊接和试验结果的具体数据，任何在试件焊接中未加观察和测量的因素都不能填写，要做到填写及时、客观、真实。
编制焊接工艺评定报告必须以认真、严肃的态度进行，内容应全面完整，结论应准确、可靠，不得任意编造，弄虚作假。综合评定结论是工艺评定过程所取得的各项数据的汇总和对评定的总体评价以及指导焊接工作的依据。编写综合评定结论时，必须通过对评定各项环节所积累的数据和资料进行认真分析，归纳和总结，提出满足使用条件要求的工艺数据和相应条件。
5.5 焊接工艺评定实施应注意的问题
5.5.1 由于评定合格的对接焊缝试件的焊接工艺可覆盖一定厚度的焊件母材，因此对某一钢号不同厚度的焊件的评定可事先进行规划，使每一试件覆盖的焊件母材厚度范围不重复，从而可以最大限度地减少评定数量。
5.5.2 评定所选用的钢材、焊材必须符合相应的标准。
5.5.3 评定所用设备、仪表必须处于正常工作状态。
5.5.4 评定必须由本单位技能熟练的焊接人员焊接试件，并在本单位进行。
5.5.5 一个已经完成的焊接工艺评定，包括指导书、评定报告和其他原始资料，是一个企业的重要财富，评定没有失效期，除非影响评定的要素发生改变，因此评定文件要妥善保存。
6 焊接工艺评定实践
6.1我单位为武汉研究院制作的JQ170架桥机项目，其中的重要构件―机臂的焊接，就是按照《铁路钢桥制造规范规》中相关的焊评要求，结合设计图纸的焊接要求，进行了焊接工艺评定，确定了合理的焊接工艺，为架桥机的顺利制造提供了技术支持。
6.2我单位为天元公司制作的64米双线简支钢桁梁，设计的采用钢材以及焊接接头形式等为公司首次使用，按桥规必须进行焊接工艺评定，于是根据钢材类型、结构特点、接头形式、焊接方法、焊接位置等制定评定方案，拟定评定指导书，进行焊接工艺评定，经过汇总分析，最终确定了合理的焊接工艺，编制了焊接工艺卡，指导焊接施工，焊接质量得到了甲方及监理单位的一致好评。
参考文献
1.《铁路钢桥制造规范》TB10212-2009【S】 中铁山桥集团有限公司编制北京中国铁道出版社出版发行2009.10
2.《焊接手册》第二版中国机械工程学会焊接学会编-2级 北京机械工业出版社2001.8
关键词:设计 评定 资格 管道单线图
中图分类号:TB47 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2012)05(b)-0063-01日照至仪征进口原油管道及配套工程线路全长390km,设计压力为8.5MPa,设计温度为60℃,线路管线选用L450Ф914的螺旋缝埋弧焊钢管,线路场站部分涉及L450、L320、Q235等多种材质,管线敷设地主要位于水网地段,施工保障难度大,尤其是焊接质量的保证。
1 从设计角度上控制焊接质量
对于设计单位提供的设计文件要求其符合相关安全技术规范,设计图样上加盖有效的设计许可印章,公司设计责任人员须履行其确认手续后,工程项目部方可接收。接收后项目质保工程师组织项目部工艺、焊接、材料、检验与试验等相关责任人进行内容审查,尤其是设计文件所提供的技术标准及要求,如与焊接质量有关的冲击韧性要求等,以作为焊接工艺评定的依据,以期从源头进行焊接质量控制。
2 焊接工艺评定与工艺控制
对于日仪原油管道工程而言,焊接工艺评定究竟执行哪个标准,管道的焊接工艺评定如何规定,则是管道设计、施工、监督及业主等首要考虑的问题之一[1]。由于当前所涉及的焊接工艺评定标准较多,如SY0452、SY4103、GB50236、JB4708等,且这些标准仍在不定期进行修订换版,因而标准的选取应遵循设计与环境要求、使用要求、成效比要求等,并不是标准要求越高就选用。从焊接方法,钢材类别、组别,焊后热处理,试件厚度与焊件厚度来看,JB4708要求较高,但涉及的实验也较多,成本较高,且目前主要应用于压力容器的评定;冲击韧性是管道工程设计图样中的重要性能,但SY／T4103不考虑冲击试验,因而一般不用于有冲击试验要求的油气管道焊接评定;SY／T0452适用于陆上石油天然气工程,明确提出影响冲击试验的焊接工艺评定因素及评定规则,规定了冲击试验要求;GB50236主要应用于工业管道的评定,因而可选取SY／T0452作为评定的标准依据。此外,评定的焊接项目应全面,对于线路工程而言,其焊接工艺评定项目至少应包括主线焊接、连头焊接、返修焊接等,尽量不采用一项评定适用主线、连头及返修,因为它们的环境要求、技术要求还是有所区别的。
而且,一旦评定合格,就应根据评定合格的焊接工艺编制焊接工艺规程,焊接工艺规程中应规定焊接方法、焊接参数、施工措施等,并按一定的质控程序进行审批。日仪管道工程中焊接工艺规程要求项目焊接工程师编制,施工单位焊接责任工程师审核,并经该单位质量保证工程师批准后,报监理及业主批准后方可实施。通过这些措施与程序控制,从工艺角度上有效地保证了后期的焊接质量。
工程施焊中,强化焊接的工艺纪律要求。焊工只能采用WPS中的工艺参数,尽量避免采用经验数据或标准中的推荐参数,因为经验代替不了科学,而标准规范中的工艺参数只能作为参考,并不能针对具体工程直接套用,否则,可能会导致焊接质量问题。
3 现场焊工资格及考核控制
进场焊工必须持有质监局颁发的有效焊工资格证,且需同时满足焊接方法、母材钢号、试件类别、焊接材料四个条件的一致性,才能参加施工。
为了保证焊接质量,参与施工的承包单位,都必须进行实验段考核。每个机组前100道焊口为考核段,无损检测一次合格率达到96%以上为合格。每个机组考核均有二次机会,二次考核不合格的机组将不允许再参与本工程施工。考核段施工时,线路施工承包人需对每机组开始焊接的经无损检测合格的前2个焊口进行检验,若壁厚有变化,再抽检1个焊口,由具有国家认可资质的检测评定单位,按焊接施工规范检验及判定标准,并参照工程焊接工艺评定要求,进行拉伸、刻槽锤断、侧弯、低温冲击韧性试验,合格后方可继续进行考核段施工。
在日仪原油管道工程中一个可取的经验是建立了日仪项目焊工焊接档案,内容包括焊工焊绩、焊缝质量汇总结果、焊接质量事故等内容,并及时反馈到焊工所在的焊工考委会,为焊工后续的取证和复审提供客观真实的证明资料,从而起到激励焊工的作用,以利于质量的提高。
4 强化焊材管理与控制
在焊材验收控制方面,日仪原油管道工程的焊接材料使用前均按设计文件和相关标准的规定进行检查和验收,并要求有质量证明文件和包装标记。对于质量证明文件指的是同时具有质量证明书和合格证。质量证明书上要有产品标准、设计文件和订货合同中规定的各项内容和检验、试验结果及可追溯性的炉批号及产品编号码。无质量证明书或与标识不符的产品不进行验收。
在焊材的使用控制方面,一是加强焊材的保管,避免由于使用与保管不当,造成焊材变质失效;二是烘烤时,严格按焊材烘烤技术要求进行,尤其是重视烘烤时的升(降)温温度和升(降)温时间,避免造成焊材性能变化,从而影响焊缝性能。在日仪原油管道工程中,另一个好的经验做法是把焊材的烘烤技术要求粘贴在烘干箱上,烘烤人员可随时看见技术要求,从而避免出现错误。
5 建立管道单线图,实施质量追踪
对每个工艺流程均要求编制单线图,从而将所施工的油气管道长度、安装位置、焊接、无损检测等基本情况立体、直观地表示出来,便于质量追踪,从而控制焊接施工质量。
6 质量保证体系组织保障
对于工程项目而言,建立项目压力管道安装质量控制系统,实行公司与项目部两级管理。公司质量保证工程师履行全局决策、指挥、协调和监督职能,项目质量保证工程师负责质量保证体系在项目中的有效运行,处理项目发生的质量问题。项目质保机构设置和人员配置视工程规模大小适当安排,但必须至少配置独立行使检验职责的质量检验人员,尤其是专职焊接检验员。对于日仪原油管道工程,我们依据专业需要,配置了专职焊接质量检验员6名,每个作业点均保证有一名检验员,从而有效地保证了焊接及其它体系的质量控制。
7 结语
通过日照至仪征进口原油管道及配套工程的施工,对油气长输管道工程的焊接过程质量控制进行了探讨,希望对以后类似工程的施工有所借鉴和帮助。
【关键词】起重机械；焊接质量；工艺评定；常见问题；控制策略
金属焊接是起重机生产和后期维护中的重要组成部分，金属焊接的质量好坏直接关系着起重机的使用性能。并且在出厂检验的程序中，金属焊接技术已经是一项重要的检验指标。起重机的使用关乎着我们的生产和生活，为重型土木建设等工程作出了巨大的贡献，为了保证起重机的质量，延长起重机的数量，在生产环节要对起重机的金属焊接技术进行严格的把关，并在后期的维护中加强管理。
一、起重机械制造的焊接工艺评定
（一）评定依据
国家质量监督检验检疫总局特函[2006]50号文件《关于有关实施要求的通知》中要求，必须进行焊接工艺评定的焊缝，主要是指起重机的主要受力结构部件，应对其原材料、焊接材料、接头的平面度对接错边等进行严格的检验与测定，尽可能地把焊接的缺陷降到最低限度。
（二）评定使用标准
各企业可参照《蒸汽锅炉安全技术监察规程》中的“焊接工艺评定”，制定适合本企业的科学的、合理的起重机械的焊接工艺评定标准。严格制定各项工序的评定标准。
（三）评定程序
1.评定立项：工艺技术部门应根据各个生产单位的起重机械的设计方案的不同，依据焊接的原材料，接头形式，焊接方法以及钢板等的不同，确定企业自身所须评定的项目。2.下达工艺评定文件。3.制定工艺评定的执行方案，方案的内容应有为成功制造起重机械须实行的所有焊接工作，无论是事先的备料还是施焊之后的热处理等工序，都应包括在内。4.试件的贮备工作和焊接：试件的焊接应由具有操作资格证书且经验丰富的焊工来实行，同时，应有工程师全程式的监督，记录好工艺的实测数据。5.试件的检验：试件施焊完毕之后，首先要进行表面的检验，其次检查其是否无损探伤，最后对其接头的性能做力学性的实验。6.填写好工艺的评定报告：第一部分，记录试验的环境条件，第二部分，记录各种项目的检验结果。7.评定保管：有关部门对报告进行审批之后，将报告一式两份，分别交与质量管理部门和焊接工艺部门。
二、起重机械焊接常见的质量问题
（一）气孔
焊接气孔是焊接技术中的常见质量问题，通过对不合格的焊接金属部位观察后我们可以发现，存在焊接气孔的金属连接处，焊接不平整，表面存在凸起，由于焊接气泡的大小，致使凸起内部中空，并大小形状不一，通过外力击打后，焊接处很容易裂开。产生焊接气孔的主要原因具有多种，焊条受潮、焊接部位不洁净、电流过大和运棒速度过快等，但其主要的原理相同，都是汽包在焊接后没有及时的逸出产生的。因此，这就要求技术人员要根据焊接的标准，对焊接的注意要点和工艺流程进行专业的学习与应用。
（二）裂缝
1.刚性裂缝：这种裂缝是指通身的纵裂缝，产生的原因是焊接的应力作用，比如被焊的起重机械的结构部件的刚性太大，或者焊接时的电流过大等等，都会造成焊接的应力过大。2.隙裂缝：起重机械的焊接裂缝具有明显和不明显的特性，这主要是由于焊接工艺引起的，除了肉眼能看到的明显裂缝外，还有细微状的裂痕，并具有发散的特性，虽然在机械表面较难发现，但是存在较大的质量隐患。技术操作中要控制金属的冷却温度，避免隙裂缝的发生。3.未焊透：在一些较厚的金属材料的焊接中，极易产生未焊透的现象，尤其在焊接的根部和钝边处，经常出现焊条未融透致使金属部件连接不紧密的现象。将未焊透的金属材质与完好的金属相比，裂缝处的抗疲劳能力有限，在未焊透的金属连接处由于容易出现裂缝等现象，避免这一现象的主要措施是，在焊接根部采用短电弧的焊接工艺，同时严格规范焊接流程，检验焊接处的灰尘清理，并采用电流值较大的技术操作进行焊接。
三、起重机械焊接质量的控制策略
（一）焊工水平的控制
焊接技术是近几年来兴起的行业，但是，在焊接行业中人员的专业素质值得思考。较多焊接人员不仅没有进行过专门的训练，对焊接工艺流程掌握的更是粗略，很多从业人员是为了谋生，在别人的简单指导下就进行了技术的操作，可见焊接质量一般。而焊接技术分为不同的等级，起重机在焊接中要求技术较高，应聘用资质和经验较高的技术人员，严格执行焊接工艺技术，将质量控制在允许的范围内，保证起重机的有效施工运行。
（二）工艺参数的控制
焊接过程中的一整套技术规定。包括焊接方法、焊前准备、焊接材料、焊接设备、焊接顺序、焊接操作、工艺参数以及焊后热处理等。只有工艺过程得到保证，才能获得优质的起重机械。
（三）焊接原材料控制
焊接材料的选择是起重机械焊接质量的影响因素之一，在原料的采购上，技术人员要根据工艺的需要，查看原材料的标识、出厂地、生产日期和合格标准的数据认定等，对焊条和焊剂等，通过外观的观察确定质量问题。
（四）焊接设备的控制
焊接设备除了有焊条和焊钳外，更重要的是电焊机。电焊机是实现整个电焊过程的能量来源，重型机械焊接质量的的好坏与电焊机的工艺参数具有直接的联系。电焊机主要是通过电源的接通为工艺提供一定的电流和电压，根据工艺的焊接情形，通过调节电流大小和电压的控制，实施具体的焊接工艺。
（五）施焊温度和湿度环境的控制
在重型机械的焊接过程中，焊接 环境对工艺质量有着较大的而影响。在工艺操作中施工人员主要注意温度和湿度的控制，避免在阴雨天气和潮湿的天气中作业，将焊接湿度控制在90%以下。氢气是焊接过程中的保护气，在焊接处由于温度过高，金属容易被氧化，通过氢气的连通，将被氧化的物质进行化学还原反应，再次变为金属单质，而氢气是水分的组成化学元素，避免水分进入熔池影响焊接质量。
参考文献：
关键词：压力容器 质量 控制
一、材料控制
压力容器的工作环境较差，对材料的要求较高。能否合理地选材和用材，是压力容器制造质量保证的前提。压力容器制造单位必须对产品材料进行严格控制，以确保原材料符合设计文件、国家标准和其他相应标准规范的规定。其材料控制包括以下六个环节。
1.采购订货
采购订货控制包括采购计划审批和合格分供方确认两点。首先依据生产计划、材料定额编制采购计划和采购清单，然后按合格分供方名单及采购清单采购材料。且所采购的材料应符合《容规》、有关材料标准、合同和图样要求。
2.验收入库
材料入库前应对材料进行质量证明书审查、实物检查、补项及复验、材料厂编号编制及标记和材料入库审查。
3.材料保管
材料保管包括保管质量检查和标记恢复确认。入库材料须按“合格”、“不合格”分区堆放；材料存放条件须满足物资管理要求；材料标记应保持清晰，如有脱落须经材料检验员核实后恢复。
4.材料代用
材料代用审批应符合《容规》、《原材料代用制度》及有关标准。外来图纸的材料代用，应取得原设计单位出具的设计更改批准文件，由设计质控负责人办理手续，并经工艺、焊接质保工程师会签。
5.材料发放
材料发放控制包括实物复核和材料标识及代号标记。材料保管员应按领料单填写材料编号，并经材料检验员核对领料单、工艺流转检验卡与实物确认后发料，并作好材料标记移植。
6.材料使用
下料标记移植须经检验员确认。
二、工艺控制
首先根据图纸，技术条件进行工艺审查，提出工装，模具设计任务书，由设计人员进行工装、模具设计。然后是编制工序过程卡及通用工艺并注明哪些工序是停检点、文件见证点等。最后将上述编制好的工艺等文件由工艺责任工程师审核后发放相关部门。其控制包括工艺准备和工装设计两个环节。
1.工艺准备
工艺准备包括外来图样审查、工艺文件、工艺规程、工艺更改四点。工艺应符合《容规》有关标准的规定；对外来图样应进行工艺性审查，并提出审查意见；编制“材料汇总表”、工艺流程图、各主要受压元件工艺流转检验卡及通用工艺守则和专用工艺规程；关键工序的工艺文件上应注明停止点（H）和控制点（W）及检验点（E）等；工艺文件及通用工艺守则的签署应符合《质保手册》的要求；工艺文件的修改应按设计文件的更改程序进行。
2.工装设计
工装设计包括工装设计任务书、工装图绘制、工装验证三点。首先工装设计应符合工艺要求；工装图应经有关责任人员签署；工装须按《工装设计与验证规程》进行工装验证。
三、焊接控制
焊接质量控制是压力容器制造质量控制的重中之重，焊接控制有以下五个环节：
1.焊工
焊接压力容器的焊工须按《锅炉压力容器焊工考试与管理规则》取得焊工合格证书后，才能在有效期间担任合格项目范围内的焊接工作；焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。
2.焊接材料
焊接材料应按《焊接材料入库检验规程》验收、入库并编材料厂编号。焊材一、二级库应按《焊接材料一级库管理制度》、《焊接材料二级库管理制度》管理存放焊材，并按《质保手册》规定的工作程序进行发放。
3.焊接工艺评定
焊接工艺评定应按《容规》、《钢制压力容器焊接工艺评定》、《钢制压力容器焊接规程》、《焊接工艺评定管理制度》进行评定，并编制焊接工艺评定指导书和编制工艺评定报告。
4.焊接施工工艺
其控制包括审阅焊接工艺卡，确保所选用焊接工艺的正确性及焊接工艺评定的覆盖率；控制二次返修和超次返修；焊工钢印；产品焊接试板。
5.焊接设备
焊接设备应保证运转正常，且所有仪表的周期检定都在有效期内。
四、热处理控制
热处理控制首先要根据标准及技术要求编制热处理工艺文件；然后按工艺要求进行热处理，做好热处理时间温度记录曲线；热处理设备及热电偶须进行定期检验。
五、无损检测控制
无损检测是检测压力容器制造质量的重要手段，具有很高的技术性。在质量控制别重要。其控制包括四个环节。
1.接受任务
无损检测送验单应注明产品编号、设备名称、委托检测方法、检测比例、合格级别。
2.无损检测的准备
其包括人员资格、仪器校验、无损检测工艺守则。
3.无损检测的实施
无损检测人员应按《无损检测控制程序》进行无损检测，复验扩探应符合《容规》及相关标准要求。
4.无损检测报告的签发
报告的签发须按《无损检测控制程序》规定进行签发。
六、计量质量控制
其重点是计量器具的管理。计量器具的采购、检定入库验收、发放使用、维修保养、周期检定、报废等按《检验、测量和试验设备控制程序》执行，并建立计量器具的管理台账，对每件计量器具建立档案记录卡。在用计量器具必须具有检定日期和有效日期的检定合格证及状态标志，凡没有合格证、标志、超过检定周期和损坏的计量器具均不得使用，并做出明显标志。
七、检验和试验控制
首先检验人员应按《容规》、企业质量手册、图样、工艺文件、《过程检验控制程序》及相关标准编制产品质量控制计划。依照产品质量计划对设备生产进行控制及各工序检验，并记录在检验卡片上。质量检验状态由检验员按《检验和试验状态标识程序》进行标识。耐压试验和气密性试验等重要环节应由质量检验责任人对设备进行检验确认，并经监检人员现场监检确认。最后把所有的检验记录、报告等资料整理汇总经监检确认，并在设备铭牌上打监检钢印后，方可签发产品合格证。“产品质量证明书”和竣工图，须经监检审查合格并签发“压力容器产品安全性能监督检验证书”后，将出厂文件发给用户。产品出厂后，应将全套产品合格证、监检证书副本和检验、试验质量记录、竣工图、铭牌拓影件整理立卷，存档备查。
当工件不能满足要求时，该工件为不合格品。应对不合格品做出标识，并按《不合格品控制程序》处理。然后根据内部质量信息台账、外部质量问题处理单和外部质量信息台账进行质量事故分析，制订可行的纠正方法及预防控制措施。
总之，压力容器制造质量控制是多方面的，压力容器制造只要控制住材料、制造工艺、焊接、热处理、无损检测、计量、检验和试验等七个重要环节就能保证压力容器制造质量及安全。
参考文献
关键词：钢管拱；焊接工艺评定；对接接头
中图分类号： P755.1 文献标识码： A 文章编号：
1工程概况
湖北恩施至重庆黔江高速公路宣恩至咸丰（鄂渝界）段项目起于宣恩县晓关侗族乡倒洞塘村附近，接恩施至来凤高速公路宣恩枢纽，经宣恩县的晓关和咸丰县的高乐山、丁寨、朝阳寺等地，最后在湖北与重庆两省（市）交界处的咸丰县朝阳寺镇石门坎附近对接重庆市的黔江至恩施高速公路重庆段。路线全长约71km。全线采用双向四车道高速公路标准建设，设计速度采用80公里/小时，路基宽度24.5米。全线桥涵设计汽车荷载等级采用公路－Ⅰ级。
龙桥特大桥桥址区所在地隶属湖北省宣恩县晓关镇龙桥村，桥梁起点桩号K50+649.8，终点桩号K51+153.8，桥梁全长504m右幅桥（477.5m左幅桥），桥跨布置为4×30+1-280+3×30m右幅桥（4×30+1-280+2×30m左幅桥），主桥为268m上承式钢管混凝土桁架拱桥。变截面悬链线无铰拱，矢跨比f=1/5，矢高53.6m，拱轴系数m=1.5。本桥上部主体结构为钢管拱拱肋。图1为本桥的基本结构形式。
图1
2焊接工艺评定试验
钢管拱拱肋为本桥的主要结构，其工地拼装的焊接接头类型为钢管与钢管的对接接头，其实质为钢板与钢板的对接形式，所以在工厂模拟现场环境，采用钢板对接接头形式，根据现场的平、立、仰全位置焊接工位，选取了与实际拱肋钢管相同板厚，相同材质的钢板进行焊接工艺评定试验研究。
2.1试验母材
根据设计文件要求，本桥钢管拱拱肋实际采用材质为Q345D且化学成分和力学性能各项指标必须达到《低合金高强度结构钢》（GB/T 1591-2008）【2】的要求。
2.2 试验焊接材料
2.3 试验焊接设备
气体保护焊采用OTC牌XDS-500焊机。焊接电源均采用直流反极性接法。
2.4 焊接工艺评定试验
模拟实际焊接接头及工位，进行了3组对接接头试验，试件厚度与拱肋钢管相同为30mm，试件材质Q345D，试件焊接工位分别为平、立、仰位。试件编号依次为DJ01、DJ02、DJ03，试板材质、板厚组合、坡口尺寸、焊接方法、焊接材料。见表1。
表1 试验焊接试件及其内容列表
2.5 试件施焊工艺参数及焊缝检验
对接接头施焊工艺参数及焊接条件见表2。焊后进行焊缝外观检查，表面质量符合技术要求。焊接24小时后对焊缝进行超声波探伤和X射线检查，质量等级为Ⅰ级【1】。
表2 试验焊接试件施焊状况
2.6 试件的试验结果
全熔透对接接头分别进行了接头拉伸、焊缝金属拉伸、低温冲击试验、侧弯、接头硬度和宏观断面酸蚀试验。
接头拉伸、焊缝金属拉伸、低温冲击试验结果见表3。
侧弯、接头硬度和断面酸蚀试验结果见表4。
表3 试验焊接试件的接头拉伸、焊缝金属拉伸、低温冲击试验结果
表4 试验焊接试件的接头侧弯、接头硬度和断面酸蚀试验结果
3 试验结果分析
3.1接头强度
3.1.1评定标准：焊缝金属及全熔透对接接头拉伸试验的屈服强度、抗拉强度不低于基材标准值。【1】
3.1.2结果分析：由表3试验结果分析得到：1） 焊缝金属拉伸试验，焊缝强度（包括屈服强度和抗拉强度）都不低于基材标准值。2） 全熔透对接接头的拉伸试验，接头拉断强度高于基材标准值。拉断位置在基材上，表明焊缝的拉断强度高于基材抗拉强度。
3.2焊缝金属延伸率
3.2.1评定标准：根据规范要求，延伸率不低于基材的标准值。【1】
3.2.2结果分析：由表3试验结果可以看出，所有焊缝金属的延伸率均在基材标准值之上。
3.3接头侧弯
3.3.1评定标准：根据规范要求，对接接头侧弯180°试样受拉面上的裂纹总长不大于试样宽度的15 %，且单个裂纹长度不大于3 mm，则判为合格；当试验结果未满足上述要求，则允许从同一试件上再取一个试样重新试验，若试验结果满足上述要求，则仍判为合格，否则，判为不合格。【1】
3.3.2结果分析：由表4试验结果可以看出，对接接头的侧弯均合格。
3.4接头韧性
3.4.1评定标准：根据规范要求，对接接头V型缺口-20℃低温冲击试验结果的平均值不低于标准要求最低值34J【2】，见下表，且任一试验结果不得低于0.7倍的规定值。【1】
3.4.2结果分析：由表3试验结果可以看出，对接接头-20℃低温冲击功的平均值,Q345D材质的接头不小于34J【2】，且均有一定的富裕量。
3.5接头硬度
3.5.1评定标准：根据规范要求，接头的硬度值不大于HV10 350。【1】
3.5.2结果分析：由表4试验结果可以看出，各种试件焊缝及热影响区硬度较高，且热影响区高于焊缝中心。所有试件接头硬度值均未超过HV10 350的规定，符合要求。
4 试验结论
按拟定的焊接工艺和技术条件对本桥代表性焊接接头试件进行了焊接和试验，其焊缝金属拉伸试验、接头拉伸试验、接头低温冲击试验、接头侧弯试验和各硬度试验、宏观断面酸蚀试验等各项试验结果均符合设计文件和规范的要求。通过试验总结得出的焊接工艺参数和措施成功应用于本桥钢管拱拱肋的拼装对接，质量可靠。
5 结语
通过模拟钢管拱拱肋拼装焊接工位及接头形式在工厂内进行了相应的焊接工艺评定试验研究，各试件经外观检查、无损探伤、力学性能试验，结果均符合标准和规范的要求，所拟定的工艺参数和工艺措施用于指导实际焊接，焊接质量得到了可靠的保证。为今后类似钢管拱拱肋拼装焊接提供了经验，储备了试验数据。
参 考 文 献：
[关键词]国际火电项目；焊接管理；研究讨论
中图分类号：TM621 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）37-0155-01
火电项目的焊接管理对于工程质量与效率有着相当重要的作用，对火电项目焊接的质量进行控制和管理就可以相应的提高火电项目的焊接管理水平。当前，越来越多的国内企业开始走出国门并参与国际火力发电厂项目的建设中，不过，在项目的焊接控制管理过程中也遇到各种亟需解决的问题。比如，电站建设焊接标准执行问题、电站焊接的工艺评定问题、焊工的资质管理问题、焊接过程控制问题等。[1]随着社会不断发展和市场不断变化，火电项目的焊接管理要逐渐的适应并且满足社会发展和科学变化的需要，在实践过程中快速的提高火电项目的焊接管理水平，从而使得火电项目的焊接质量得到持续稳定的提高，火电项目的焊接管理有着非常重要的意义。
1 国际火电项目焊接管理的特点
1.1 对构建焊接管理全过程控制体系的重视
焊接技术的管理和控制在火电项目管理中占有非常重要的地位，因此，在国际火电项目的研究过程中，其不仅应该包括从焊接项目的设计开始一直到焊接受体的使用寿命周期结束的全过程，并且还应该涵盖焊接工人的认证、焊接工艺评定及管理焊接技术过程控制管理和焊接标准选定等系统管理过程。[2]现今的国际火电项目焊接管理也对构建焊接管理全过程控制体系采取了重视，所以需要管理者要切实的对全过程合理的构建文件管理体系以及质量管理体系，并且严格的遵从《焊接质量标准》。
1.2 焊接标准执行具有一定的复杂性
在国际火电项目焊接管理中，除了雇主采用某一种特定的焊接标准，否则通常情况下采用的都是两种焊接标准一起执行的方式，由于工程分包等其他因素，在国际火电项目中汽轮机及其辅机、锅炉及其辅机以及发电机及其辅机等影响了工程速率和工程质量的关键性项目，通常情况下，都是由本国专业专业性比较强的电力施工分包商进行施工，而当地的分包商就只能得到施工BOP区域的施工项目，这种现象的形成，就导致了本国的施工分包商应用本国标准项目的所在国施工分包商执行ASME等国际焊接标准的情况的出现[3]。
1.3 焊接工艺的界定
在焊接工程开工前，要制定焊接工艺评定的一览表，其是由该项目焊接专业公司焊接专工根据工程施工图纸进行统计而得出的，然后工程焊接具体要求和情况进一步的进行申请，同时，公司工程技术质量部需要依照项目提出的焊接工艺评定一览表展开总结和分析，直到焊接工艺评定标准确定后，再向焊接专业公司培训中心发出《焊接工艺评定任务书》，评定的项目需要覆盖全过程项目焊接工程一览表，参照工程规定编制《焊接工艺评定方案》，然后，焊接专业公司培训中心进行焊接工艺评定[4]。
2 火电项目的焊接管理中的质量缺陷因素表绘制方法
本文抽取发生缺陷产品或者质量问题数据80个，进行火电项目的焊接管理中的质量缺陷因素表的绘制（只供参考分析）[5]（如表1）
3 焊接施工前质量控制与管理方法探究
对于已经完成得焊接项目策划，然后需要对施工前质量准备工作进行铺垫。[6]实现焊接质量标准的运行机构组织的贯彻和标准，其主要可以分为以下的几个步骤：
3.1 对贯彻质量标准的相关工作机构进行系统科学的构建，通常情况下贯标工作机构由最高职权者担任负责，职权者代表履行副职的义务，将贯彻的工作普及到各管理层级，再由职能部门相关负责人承担机构成员的任务，对下发的任务进行进一步的实施[3]。
3.2 将焊接质量管理工作主管部门进行确定下来，并且对管理者进行任命，管理者代表在质量管理工作主管部门的合作与协助下，具体的根据贯标工作机构进行最终的决策，然后对组织落实质量管理体系进行的实践和构建。[7]
3.3 建立专门负责编写焊接质量管理体系文件的小组，对焊接工程项目中的质量管理体系的细节进行记录，以便考证和研究。
4 焊接无损检验
焊接无损检验指的是在电力工程建设施工中，对焊接质量控制和监督量问题的一种重要措施，采用无损检验结果反馈的方法，进一步的提升焊接技术和工艺，进而使得工程焊接质量得到保证。 工程施工过程中，为了令工程焊接质量受到监控，可以在焊口检验的时候构建停工待检点，在焊口焊接任务结束后当天就采用射线检验的方法进行检验，必须要检验结果符合标准后才可以继续实施焊接任务。
5 结论
总起来说，想要对国际火电项目的焊接管理达到有效的控制，必须在实际管理中不断的突破，不断地寻找合适的管理方案以及大量的培养管理人才，因为毕竟作为一个技术型领域，不应该单单只注重焊接技术的培养，如果想要有效的降低成本，在火电项目的焊接管理方面就要进行一次保质保量的提升。国际火电项目的焊接管理的失败有很多并不是技术方面的欠缺，仅仅是管理上的管理不当而导致，对于上文分析的国际火电项目的焊接管理发展对策将会大大降低管理方面的失误，使得在该项目上的管理变得更加得心应手。
参考文献
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[7]朱志前.浅谈火电施工焊接质量的控制[J].现代焊接，2006（01）：85-86.
关键词：钢材焊接 施工 质量
中图分类号：P755.1文献标识码： A 文章编号：
1引言
吉林石油天然气股份有限公司下属化肥厂二动力车间一号与二号过热蒸汽联箱主蒸汽管线这经常疏水与放水管线系采用国产12Cr1M0V钢材，符合国标GB5310-85标准。管道设计压力为9.8Mpa，试验压力为14.7 Mpa，设计温度为540℃；管材规格为φ28*3。
这种钢材在540℃操作时，其极限强度相当于标准强度的1/10。为此，对这种接头焊接要求严格，焊前要预热，焊后要经高温回火处理，焊口需经100%无损检验，质量要求严格，在我公司还是首次施焊项目，因而依据国内外有关标准规范而编制焊接工艺，（WPS）从而获得优良的焊接接头用以安全施用。满足了焊接施工质量要求。
2钢材性能
这种钢的焊接主要问题是近缝区的硬化、冷裂纹热影响区的软化、焊后热处理或长期高温使用会有再热裂纹问题。当焊缝含碳量偏高、焊材选用不当时也会遇到焊缝结晶裂纹问题，主要是由于刚性较大和氢扩散引起焊接裂纹。用估算钢材焊接性指标碳当量估算法计算：
Ceg=[C+Mn/6+Si/24+Ni/20+Cr/5+Mo/4+V/14](%)=0.15+0.7/6+0.37/24+0+1.2/5+0.35/4+0.3/4
=0.15+0.117+0.015+0.24+0.087+0.021=0.63%
当Ceg=0.4～0.6%时，钢材的淬硬倾向逐渐明显，而12Cr1MoV钢材的Ceg=0.63%，因而焊接时难度较大，需采取严格工艺加以控制。
3焊接工艺
焊接工艺是依据PQR而编制，因而焊接工艺评定的确定是关系能否获得优质焊接接头的保障，因此在施焊前对焊评的实施应十分重视，选择有经验的焊工，拟定近似的焊接工艺参数，为取得满意结果，确定的最佳焊评的有关参数将在WPS中予以详述。为符合施焊位置，焊评选水平固定位置进行试验。选12Cr1MoVφ28*3管材为试件，试件长度300mm。
3.1对接焊缝X射线报告
选用XX―2505 X光射线机进行透射管，电压为240KV，管电流为5mA，焦距为500mm，曝光时间为一分钟，其结果均为一级片（按GB50236-98标准）。
（1）接方法：因管径小壁厚又公为3mm，为确保焊接质量故采用TiG进行焊接。
（2）TiG焊接采用直流正极性。要求氩弧焊机必具有脉冲或高频装置，以便顺利引弧。焊机上的电流表、电压表必须经计量检测合格。
（3）选用TiG―R31φ2.5的焊丝，其成份见下表
（4）氩气：纯度≥99.98（5）选用钨极：φ2.5mm（6）坡口：材料含合金元素较高，为防止热切割产生淬裂趋势，故选用机械切割法进行截断和坡口加工，坡口型式见下图1：
图1 图2
坡口加工后的粗糙度为12.5，为检验在加工过程中是否产生切削裂纹，必须着色渗透检验。焊接前应将坡口及其边缘内外表面不少于20mm范围内油漆等清除干净。
4管子对口的组对
（1）定位点焊，定位点焊应与正式焊接工艺相同，最少点焊二处，点焊处要严防产生裂纹、缩孔等缺陷，一旦产生缺陷应立即清除，其定位点焊应保证焊透。（2）、管件组对时如采用卡具组对，其材质应与母体材质相同，卡具焊前应进行预热。（3）、卡具应在焊缝热处理前拆除，管表面应处理妥当，并经着色检查。（4）、严防强力组对。
4.1预热，为消除近缝区硬化现象，正确选择预热温度是非常重要的，预热及焊后热处理不仅可以改善组织，而且还可显著减少焊接残余应力，同时，也可以消除扩散氢的含量，因而对减少延迟裂纹倾向是有利的。预热温度为250～350℃ ,预热范围是以对口中心为基准，两侧各不小于3倍管壁厚为宜，采用电加热法进行预热即采用履带电式加热器置于焊件上，预热温度可由自控装置进行调控。
4.2焊后热处理，本焊件焊后应立即进行热处理，故焊后处理（消氢处理）可免作。焊件焊完后进行高温回火处理，其曲线如图2。热处理加热宽度从焊缝中心算起每侧为3倍壁厚，但两侧不小于60mm，热处理后，焊缝再做射线探伤检验。（1）、升温过程对300℃以下时间可不控制。（2）升温速度＜225℃/h（3）冷却速度＜300℃自然冷却（4）冷却速度＞300℃，不小于275℃/h
4.3注意事项（1）按DL―5007第6.0.3条采用氩弧焊或低氢焊条，焊前预热和焊后适当缓冷，其壁厚小于或等于10mm，管径小于或等于108mm的12Cr1MoV钢管可免作焊后热处理。此种方法可以尝试，待焊评合格也可采用。（2）按GB50236―98之6.4.11要求焊后热处理温度为750～780℃,而JB4708要求为600～680℃。
5焊接检验
5.1外观检查：（1）、焊缝成型良好；（2）、焊缝余高为0～3mm；（3）、焊缝宽度比坡口每侧增加2mm；（4）、表面缺陷详见DL―5007表8.0.1―2焊缝表露缺陷允许范围；（5）、焊缝表面需着色检验。
5.2无损检验，焊缝需经100%射线探伤检验，Ⅱ级为合格，详见GB50236-98标准。
6结束语
