关键词：施工 结构 安全 控制
1 工程概述
1.1 工程概况
前柳林泵站位于京密引水渠桩号84+293～84+514.7范围内，京密引水渠左岸，现状柳林倒虹吸北侧。设计流量为20m3/s，总装机容量1420kW。泵站等别为Ⅱ等，泵站主要建筑物级别为2级，次要建筑物为3级。工程区地震动峰值加速度0.208g，相应地震基本烈度为8度。泵站选用4台立式轴流泵机组，3工1备，单机流量6.67m3/s。
主要建筑物包括：节制闸、进水渠、进水池、主厂房、副厂房、出水渠及辅助管理用房等。节制闸工程前期水下部位施工完毕具备通水条件，主泵房利用泵站进出水口新建二期围堰进行施工导流，保证主泵房段的施工作业。
1.2 工程特点
前柳林泵站工程新建在现有京密引水渠内，由于保证现状渠道尽快恢复供水需求，首先施工了渠道内的节制闸工程，在主泵房施工永久征地完成后进行施工。因此为保证泵站节制闸部位施工，已经进行了节制闸工程的施工，并且结构物的混凝土施工基本完成。根据不同开挖高程进行分析，主要存在以下问题：
①已形成结构物与相邻泵站结构高程相差近11m，新开挖泵站距离已完成节制闸最近处9.5m。
②节制闸开挖后与地质报告描述基本相符，为淤泥质重粉质粘土，平均厚度为4m。节制闸已按照设计图纸要求进行了开挖换填，节制闸部位开挖至平均高程42.00m。
③根据开挖规范要求，首先施工部位为泵站主泵房（最低点41.6m），而实际未能施工。
④节制闸部位首先通水运行，泵站施工主要集中在通水期间，泵站的开挖对节制闸的结构物有安全风险。
2 基坑开挖支护的验算
根据设计图纸及施工实际情况，现阶段进行泵站主厂房的开挖，首先根据现有的地质及结构尺寸进行节制闸侧的稳定分析，利用钢板桩灵活性及板桩的强度对基坑进行支护，利用钢管桩的抗弯性进行变型稳定。
2.1 边坡稳定性计算
本计算书采用瑞典条分法进行分析计算，假定滑动面为圆柱面及滑动土体为不变形刚体，还假定不考虑土条两侧上的作用力。
计算结论如下：
第1步开挖内部整体稳定性安全系数Fs= 1.212
第2步开挖内部整体稳定性安全系数Fs= 1.122
2.2 钢板桩稳定性计算
本计算书的编制参照《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99），《土力学与地基基础》（清华大学出版社出版）等编制。
重要性系数：1.10；
开挖深度度h：5.10m；
基坑外侧水位深度hwa：9m；
基坑内侧水位深度hwp：2.00m；
桩嵌入土深度hd：6.9m；
基坑边缘外荷载形式：荷载局部布置；
均布荷载的分布宽度b0：10m；
荷载边沿至基坑边的距离b1：1.00m；
土坡面上均布荷载值q0：60.00kN/m；
悬臂板桩材料：36c号工字钢；
弹性模量E：206000N/mm2；
强度设计值[fm]：205N/mm2；
桩间距bs：0.50m；
截面抵抗矩Wx：962cm3；
截面惯性矩Ix：17310.00cm4；
基坑土层参数：
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经验算，材料的强度不满足要求，重新选取抗弯刚度大的截面，重新计算。根据计算得出，在没有支护的情况下边坡失去稳定，因此采用一排钢板桩进行了边坡稳定性支护，但实际情况是节制闸的施工已经进入尾声，泵站的开挖势必影响结构物的安全要求，为保证结构物的安全稳定，因此进行了钢板桩的材料挠度计算，钢板桩不符合位移变化要求，因此选用抗位移材料较大的钢管桩进行加固处理。
2.3 钢管桩排桩支护
2.3.1 排桩支护（见图1）
基本信息（见表1）。
2.3.2 经验算初步结论
①基坑变形控制：本明挖基坑深度约6m。根据基坑规模与周边环境条件，参照两个行业标准：《建筑基坑工程技术规范》（YB9258-97）和《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012），本基坑变形控制等级为一级，计算基坑水平变形量为9.45mm≤30mm，基坑变形满足规范要求。
②基坑边坡的整体稳定性计算，计算结果为K=2.3≥1.2，满足整体稳定性要求。
③基坑边坡的抗隆起计算，计算结果为K=1.33≥1.1，满足基坑底抗隆起要求。
④Ky=37.92/30.00=1.26≥1.05，基坑底部土抗承压水头稳定。
⑤节制闸处沉降量约为0mm。
3 过程检测
3.1 施工过程震动检测
由于工程施工过程的干扰，防止因施工机械施工过程中产生的震动，影响新建结构物的安全。采用试验检测的方法，控制施工期间的干扰。钢管桩距离泵站节制闸主体结构最近距离9.5m钢管桩施工时产生较大的振动，根据要求，需要测试钢管桩的施工振动的大小，判定钢管桩施工对节制闸结构的影响。
表2 测试结果汇总表
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依据《建筑工程容许振动标准》（GB50868-2013）8.0.2节关于打桩、振冲等基础施工对建筑结构影响在时域范围内的容许振动值，钢管桩施工监测的节制闸主体结构振动速度峰值小于3.0mm/s，振动在规定的容许值范围。
3.2 结论
根据计算成果分析，边坡自身稳定性差，采用钢板桩及钢管桩进行统一计算，满足设计及规范要求，因此采用钢板桩及钢管桩统一加固的方案。为保证钢板桩及钢管桩的统一受力，在上部采用20a工字钢进行连接，间距5m布置。因钢管桩与钢板桩考虑后期通水后条件的要求，为保证泵站基坑的正常施工，在钢管桩开挖面侧安装焊接3mm钢板进行基坑内防渗处理。
参考文献：
[1]朱跃忠.水利工程建设质量管理研究[J].科技与企业，2013（07）.
关键词：长螺旋钻孔灌注桩；预应力混凝土管桩；非挤土桩；挤土桩；承载力；
Abstract：This paper consider the geological conditions, and schedule requirements, cost control, regional experience and other factors pile selection analysis.Key words: long auger bored piles; prestressed concrete pile; non-displacement pile; displacement pile; bearing capacity
中图分类号 :TU473.1 文献标识码： A 文章编号：
桩基础广泛应用于民用及工业建筑领域，按照施工方式分，目前较为普遍使用的桩型有灌注桩、预应力混凝土管桩。灌注桩：非挤土桩，首先在施工场地上钻孔，当达到所需深度后将钢筋放入浇灌混凝土。优点是施工难度低，特别是2000年以来出现的长螺旋钻孔灌注桩更是大大简化了灌注桩施工的工序，施工设备较小，缺点是稍费材料。预制桩：挤土桩，通过打桩机将预置的钢筋混凝土桩打入地下。优点是材料省，强度高，缺点是施工难度高，受机械数量限制施工时间长。
目前国内电子行业大型洁净厂房，基础形式均采用桩基础。根据不同项目条件多采用长螺旋钻孔灌注桩（以下简称灌注桩）或预应力混凝土管桩（以下简称管桩）。此类工业项目业主考虑市场需求、建设进度、投资回报、同业竞争等因素，通常存在建设规模大、总投资高、工期紧、厂房建安费用占工程总投资比例相对较低、工程设计除满需足规范要求外还应考虑生产功能的特殊要求的情况。经综合考虑地质条件、工期要求、造价控制、地区经验等多方面因素进行桩基选型分析确定采用长螺旋钻孔灌注桩。
工程概况
合肥鑫晟光电科技有限公司电子器件厂房建设工程项目项目位于合肥市区东北部的合肥新站综合开发试验区内。因生产设备投资高，业主要求主要生产厂房结构抗震设防烈度按8度设计。一期工程生产区用地东西长927.5米，南北宽699.9米，用地面积为647333.3平方米（合971亩）。北侧二期工程用地，东西长927.5米，南北宽232.2米，用地面积为215133.6平方米（合322.7亩）。建构筑物占地面积：245546，总建筑面积：720337。 其中1，2，3，5号厂房（以下简称4栋主要厂房）合计占地面积170837.1m2，均为钢筋混凝土框架结构，1,2号厂房为高层工业厂房，典型位置柱底内力2600t；3,5号厂房为多层工业厂房，典型位置柱底内力2200t，其桩基工程量占基础总工程量的95%以上。
地质情况和地质参数
1.场地地形地貌
拟建场地地形起伏较大，总趋势由东向西倾斜。钻孔孔口高程为33.14～44.24m，高差11.10m。
2.场地主要土层构成从上至下为：
①层耕（填）土――层厚0.30～5.80m
③层粘土 （粉质粘土）――层厚一般为19.10～33.60m，硬塑状态，具弱膨胀潜势。可作为桩端持力层
④层风化积土――层厚一般为1.00～13.00m，硬塑或中密～密实状态 ，可作为桩端持力层
⑤1层强风化泥岩
⑤2层中风化泥岩
3.桩基设计参数：
桩基方案比选
本项目处在合肥地区，长螺旋钻孔灌注桩、预应力混凝土管桩（PHC）在当地均有广泛应用，本文对两种桩型的各项指标进行对比：
3.1 两种桩型单桩承载力对比
选取2种类型的4种规格进行比较：
A）预应力管桩：PHC-500-AB-125-20，用于主要柱下受力桩
B）预应力管桩：PHC-500-AB-100-16，用于地坪桩
C）长螺旋钻孔灌注桩：直径D=600mm，桩长L=25m，用于主要柱下受力桩
D）长螺旋钻孔灌注桩：直径D=600mm，桩长L=20m，用于地坪桩
桩长不超过25m，则桩端基本处于③层粘土 （粉质粘土）或④层风化积土
地质土层分布及桩长示意如图：
表3.1
3.2 工期进度比较
本工程总体建设周期为15个月，其中桩基施工计划周期80天，建设场地开阔，具备多台设备同时施工的条件。
3.2.1采用PHC管桩，4栋主要厂房需工程桩总计为22860根，压桩施工需选用500~600吨的大型压桩机，预计可使用施工机械10台（合肥当地数量很少，通常从华东地区调集设备，且台班费较贵，因此本次比较按照10台设备考虑），每台桩基每天压桩22根，估算工期需104天，造成建设工期滞后24天。
3.2.2 采用长螺旋钻孔灌注桩，4栋主要厂房需工程桩总计为20143根，预计可使用施工机械15台（合肥及周边地区此类机械数量充足，合肥京东方光电科技有限公司第六代薄膜晶体管液晶显示器件项目中曾有过20台桩机同时施工的经验。），每台桩基每天成桩22根，估算工期需75天，可以提前5天完成桩基施工。
3.3工程造价比较
仅对4栋主要建筑桩工程量统计，不含承台、土方的工程量
3.3.1采用PHC管桩，4栋主要厂房需工程桩总计为22860根，折算混凝土工程量为6.39万m³，PHC管桩均由专业构件制造厂家提供成品，考虑施工费用（机械、人工）折算工程单价为人民币2000元/m³，桩总造价为人民币1.28亿元。
3.3.2采用长螺旋钻孔灌注桩，4栋主要厂房需工程桩总计为20143根，折算混凝土工程量为13.65万m³，桩身主要材料钢筋、混凝土均可在市场采购，考虑施工费用（机械、人工）折算工程单价为人民币1100元/m³，桩总造价为人民币1.50亿元。
3.4施工难度及质量控制比较
3.4.1采用PHC管桩：
施工机械自重大，桩基施工前需对施工场地进行处理，本工程所处地区地表浅层填土承载力低，遇水承载力下降很快，若处理效果不理想容易出现施工机械下陷、倾斜、倾覆的工程事。
本项目桩基土层主要为③层硬塑粘土，且土层厚19.1~33.6m，主要厂房体量大，单柱荷载大，桩数多，采用PHC管桩沉桩困难，易对土层产生挤压、扰动、隆起、对桩基土体的稳定性不利。
PHC管桩为挤土桩，本工程4栋主要厂房总桩数约22000根，所占土方约8.5万立方米（此土方挖出铺设到现有建设场地，可使4栋厂房所占区域场地标高垫高400mm），挤土效应严重，桩基施工后期易造成桩难以打到设计标高，地面隆起等现象。
施工过程中不确定因素较多，如沉桩困难、接头错位、桩体上浮；施工质量较难控制
3.4.2采用长螺旋钻孔灌注桩
本桩型为非挤土桩，依据本工程的地质条件，无挤土效应；钻孔、成桩施工难度较小。施工质量易保证。
3.5其他因素比较
3.5.1长螺旋钻孔灌注桩施工期间会有大量土方挖出，现场施工环境较差，而PHC管桩施工期间无土方挖出，场地内较为整洁。
3.5.2长螺旋钻孔灌注桩所用主要材料钢筋、混凝土采购范围广泛，市场供应量充足，不会影响工程建设进度，PHC管桩由专业加工厂制造，合肥地区仅有两家管桩生产厂，月供货能力合计不足7000根，难以满足本项目短期大规模的集中需求，管桩供应将成为制约项目建设进展的瓶颈。
结论
综合以上各项指标对比，从设计角度长螺旋钻孔灌注桩及预应力混凝土管桩，承载力等各项工程性能均可以满足本工程的需要。PHC管桩在造价上有优势，但施工过程中存在多项不可控因素，对项目建设顺利进行有较大风险，而长螺旋钻孔灌注桩质量可靠、工期有保证、施工难度较小、施工中不确定因素少的优势。最终确定采用长螺旋钻孔灌注桩。
关键词:高层建筑；逆作法；施工技术
中图分类号：TU208文献标识码： A
1 逆作法施工工艺原理
近年来,为了节约城市用地,我过各地区不断有高层建筑出现在城市建筑密集地带。高层建筑逆作法施工是指地面以下各层地下室结构采用自上而下的施工顺序,借助地下室楼板结构的水平刚度和抗压强度对基坑产生支护作用,保证基坑的土方开挖。其基本施工工序是：先进行打入式预制混凝土桩施工,然后进行地下室四周的地下连续墙施工,接着在地下室内部柱网及剪力墙与框架梁交接位置,施工人工挖孔护壁井道到基础底板以下,利用柱下(墙下)预制桩(此处桩距缩小),在基础底板下面做两桩或三桩承台。利用护壁井道在承台上安装钢管立柱（其截面尺寸和设置数量根据承受荷载合理计算得出）,待立柱安装固定好之后,浇注钢管立柱内微膨胀混凝土（其标号合理设计确定）。从而以地下室四周的地下连续墙与中间钢管混凝土立柱组成逆作阶段的挡土、阻水与竖向承重结构体系。
2 逆作法施工关键技术
2.1 中间支承柱的施工：(1)支承上部荷载的方式。采用逆作法施工的工程,首先必须解决的问题是如何支承已完成结构的自重及其附加荷载。可选用如下方式:大直径工程桩+永久柱承载；钻孔灌注工程桩(或预制桩)+承台+永久柱承载；钻孔灌注工程桩(或预制桩)+承台+临时立柱承载。(2)与立柱桩的连接。在钢管(混凝土)柱底加焊竖向分布筋和环向筋,在钢管(混凝土)柱的锚固段均匀地开出四个椭圆孔,以利混凝土流动和加强桩、柱之间的连接。(3)中间支承柱定位和垂直度控制。因中间支承柱将永久承受上部荷载,所以支承柱的定位和垂直度必须严格满足要求。必须要有专业测量设备对其进行定位和垂直度的调控。
2.2 不均匀沉降控制：逆作法施工中立柱桩之间及立柱桩与地下连续墙之间的不均匀沉降是客观存在的,而控制各个结构部位的不均匀沉降值在规范允许范围以内则直接关系到逆作法施工的成败，是逆作法施工要解决的关键技术之一,其主要的控制措施如下:(1)在桩身表面适当涂布沥青或沥青质材料等,这样虽然对桩的承载力有一定影响,但对减小相邻立柱桩的沉降差十分有效;(2)基坑内增设支撑,增加支撑刚度，并在坑内外进行地基土加固等；合理确定地下连续墙的刚度和入土深度；设计合理的桩径、桩型、桩长等，以减少开挖的暴露时间。这些都有利于减少坑底隆起,从而减少坑底隆起对立柱桩的抬升影响; ⑶桩底注浆、增大桩径及桩长、选定高承载力的桩端持力层等,增大立柱桩的承载力,从而减小立柱桩的沉降及不均匀沉降;⑷使立柱之间形成刚性较大的整体,共同协调不均匀变形。如在柱间增设临时剪刀撑或尽早形成永久墙体结构等。
2.3 土方开挖：(1)挖土前检查降水情况是否符合挖土条件,保证施工机械进出场道路通畅和场地排水系统贯通,落实卸土点,作好监测初始记录；(2)挖土时一定要注意控制标高,垫层随挖随浇。挖土机一定要注意不碰撞地下连续墙、格构柱和降水井管；(3)待底板达到一定强度后,开始从下而上逐层施工筒体剪力墙,待墙体的强度均达到100%后拆除钢立柱。
2.4 地下室浇筑：(1)地下结构浇注。考虑到逆作法施工自身的特点,地下结构的施工与顺作法有着较大的不同。(2)注意大体积混凝土裂缝控制。大体积混凝土施工中常见的质量问题是混凝土产生裂缝。造成裂缝的原因比较复杂,受影响的因素较多:外荷载,温度和膨胀、不均匀沉降等因素均可引起开裂。首先注意,控制温度、降低温升。其次,改善约束条件,合理分缝,减轻约束作用,缩小约束范围。与地基接触面上设置适宜的材料为滑动层。将垫层表面压实、抹光,并将桩周围的混凝土垫层凿去后充砂,以减小约束。再次,配置抗裂钢筋在结构的表层,应选配间距小、直径细的钢筋达到抗裂目的。此外,结构薄弱部位进行加强。最后,加强混凝土的保温与养护。
2.5 施工测量与监测：(1)施工测量技术。主要包括三个方面:中间支撑桩的测量控制、建筑物轴线的竖向投测及楼层标高控制测量。中间支撑桩的施工是逆作法的第二步聚,即将钢格构柱从地面直接插到底板标高以下,以后再在“逆作”时用砼包格构柱而形成柱子。(2)逆作法施工监测。监测项目主要如表1。
3 逆作法施工技术应用与推广的建议
3.1 墙、柱、梁、板节点的优化。逆作法使节点二次形成,钢筋通过支座及交叉点时,施工很不方便,并且交叉点处钢筋较密集,不利浇灌混凝土,往往要放大断面尺寸,这在设计与施工方面都有不尽合理的地方,所以节点要从整体设计、施工方便上加以研究解决,使设计、计算符合实际,方便施工。
3.2 进一步研究开发大口径柱桩。逆作法施工受力的桩承载限制很大,采用一柱多桩加大了成本与难度。而采用大口径柱桩可以大大提高承载力,减少沉降,放宽对上部结构施工速度的限制,加快施工进度,缩短总工期,节约材料和人工。因此,在逆作法设计与施工中,要深入研究和开发大口径柱桩。
3.3 加强设计施工一体化。发展逆作法施工技术,就应该实现设计施工进一步一体化,确实加强设计与施工单位密切联系。首先，若施工企业中标,即与设计单位联系,进一步了解设计意图及工程要求,根据设计意图、现场工况条件提出逆作法施工方案,并向设计单位提交该方案,并就可能出现的各种结构工况,协助设计单位完善图纸设计,积极参与设计深化工作；其次,在有条件进行逆作法施工的工程上加大实施该项技术的工程实践。
4 结语
总之,在现场条件复杂、周围环境干扰因素多、施工难度大的条件下,采用逆作法施工技术将会产生很好的社会与经济效益,但要完善这项施工技术，还有很多配套施工工艺课题尚待解决,要大力推广和发展还应当在多个方面做进一步的研究和突破。相信随着工程技术和施工工艺的不断发展、完善,逆作法施工技术作为一种十分有效的城市高层建筑地下深基坑支护方法必将得到越来越广泛的应用。
参考文献
关键词: 高层建筑基础桩基施工技术
一、桩基础设计
1.1高层建筑中传统刚性桩基设计方法
通常是根据建(构)筑物的具体情况、以及基础施工条件和工程地质条件,确定桩的类型和尺寸,首先初步确定承台埋深和尺寸,然后确定桩的根数和平面布置,最后验算桩基中各桩所受的荷载是否超过单桩承载力特征值,必要时验算群桩的地基强度和沉降,继而进行承台设计。
桩的根数按承台的竖向荷载和单桩承载力特征值确定,当轴心受压时,桩数n应满足:
n≥(N+G) /Pa(1)
式中N为作用在承台上的轴向荷载;G为承台及承台上的土的重量; Pa为单桩轴向承载力特征值。
验算各桩所受的荷载时,对于轴心受压的桩基,各桩所受的荷载P应满足
P=(N+G) /n≤Pa(2)
桩间距一般取3~4倍桩径。现行的设计方法是假定承台底面以上的荷载完全通过群桩传递给地基土,没有考虑桩间土直接分担荷载。
1.2 减沉桩设计方法
减沉桩的原意是承载力满足设计要求,而沉降量过大,因而设置较少量的桩以减少沉降,因而称之为减沉桩。但必须进一步明确的一个基本观点是减沉只有通过减少土中应力来实现。由于减沉桩设置的数量相对少,而减沉之后地基沉降仍是较单桩达极限时的沉降量大的多,有的最终沉降甚至可达150mm,而一般短桩的极限荷载时对应的沉降一般为数毫米,最大也不可能超过40mm。因而减沉桩一般都能达到极限荷载。这样,可以计算荷载值。
分析：其中式中f为设置n根减沉桩地基上承受的荷载值; A为承台总面积; fo为地基承载力设计值; n为减沉桩总数; a为每根减沉桩对应的承台面积, a=X2, X为平均桩间距。
若取fo=100kPa Pu=1000kN,桩间距取为6m,可减少:
即约减少原承载设计值20%;若采用桩间距4m,可减少42%,则可减少较多的沉降量;若采用3m间距的减沉桩,则可减少承载力的74%。
1.3 按变形控制进行桩基设计和处理
软土地基是一种不良地基。由于软土具有强度较低、压缩性较高和透水性很小等特性,因此,在软土地基上修建建筑物,必须重视地基的变形和稳定问题。在软土地基上的建筑物往往会出现地基强度和变形不能满足设计要求的问题,因而常常需要采取措施,进行地基处理。处理的目的是要提高软土地基的强度,保证地基的稳定,降低软土的压缩性,减少基础沉降和不均匀沉降。
现行的桩基处理方法主要有超载预压法、减少附加应力法、水泥深层搅拌等处理方法,对厚度较大的软土地基一般采用各类钢筋混凝土桩进行处理,对含水量和孔隙比较大的软土地基一般采用砂桩、石灰桩、化学灌浆或堆载预压等方法处理。各种处理方法都有较强的针对性,处理方法选择是否合理,直接影响到建筑物的设计是否安全和节约。
二、桩基工程实例分析
2.1 工程概况
该工程为某六层商住楼,一层为框架结构,二层以上为砖混结构,底面积为13×90. 6m2,房子中间设一伸缩缝,该工程基础采用桩筏与同作用的复合桩基,桩基的锚杆静压桩采用逆作法施工工艺,底板为0. 25×0. 25×17. 6m的锚桩,锚桩持力层为较薄的粉砂层(约lm左右)。
拟建场地自地表以下45. 7m范围内,场地地层可为6大层,细分为11亚层,自上而下依次描述如表1所示。
如采用沉管灌注桩的话,桩长达40m,桩架高度 45m,由于拟建场地有高压线通过,桩架可能碰到高压线,所以仅可采用钻孔灌注桩或其他桩型施工。设计上对复合桩基与钻孔灌注桩方案,按经济指标进行对比分析,表明采用复合桩基方案在经济上是非常节省的,能较大程度地降低基础的工程造价,节省工程投资。因而采用复合桩基方案是优化设计方案。
2.2 基础设计
①按变形控制的复合桩基,桩截面为250×250mm2.8m混凝土标号为C30,钢筋为三级钢14螺纹钢。②桩基持力层为地勘报告中第5层,属于粉细砂层,进入持力层大于0. 2m,小于0. 4m,为此桩端采用平底形,的单桩承载力特征值175kN,单桩承载力设计值为210kN,的静压锚杆桩,每节桩长为由于层厚为0. 8-1. 3m,桩端减小桩的刺入变形。锚杆桩桩长16. 5m左右。
2.3 施工要求
①底板下的地基土为粉质粘性土层,铺100mm厚塘渣垫层,轻型碾压,基础垫层为70mm厚的C10砼。②基础底板及地梁施工时需预埋锚杆桩孔与预留锚杆。③当基础梁板施工后进行底层及二层框架后,方可进行锚杆桩施工,此时上部结构与桩基可同时施工,锚杆桩施工后及时用膨胀硅封桩孔。自底板硅施工后,可开始沉降观测,每施工一层观测二次,测点布置每隔5根框架柱埋设一个测点,转角必须有测点。④施工方法为锚杆静压桩逆作法施工。
三、施工工艺及特点
3. 1施工工艺
众所周知，基础施工中锚杆静压桩是锚杆和静压桩二项技术的巧妙结合形成的一种桩基施工新工艺,也是一项地基加固处理新技术。锚杆静压桩是先在新建的建筑物基础上预留压桩孔位并预埋好锚杆,或在已建仁构)筑物基础上开凿压桩孔和锚杆孔,用粘结剂埋好锚杆,然后安装压杆架,用锚杆做媒介,把压杆架与建筑物基础连为一体,并利用建筑物自重作反力(必要时可加配重)用千斤顶将预制桩段压入土中,当压杆力及压入深度达到设计要求后,将桩与基础浇注在一起,桩即可受力。从而达到提高地基承载力和控制沉降的目的。
3. 2施工顺序
根据我国目前实施的压桩施工标准YBJ227-91《锚杆)静压桩技术规程》施工，首先按桩位在底层底板上预留压桩孔,预埋锚固钢筋安装反力架从第一节桩段起,桩段就位,压桩,接桩,再压桩,直到所需压桩力送桩到所需标高,焊接连接桩顶与预埋锚固钢筋,浇捣微膨胀混凝土,封桩。
3. 3施工特点
现行施工的逆作法改变了常规先打桩后建房的施工顺序,而是先建房后压桩,且压桩是可与上部建筑同步施工,成为立体交叉作业。因此采用锚杆静压桩逆作法施工就可不占工期,这对加快投资效益的周转极为有利。
四、结语
综上所述，论证了桩基工程是极为隐蔽工程,影响因素很多,施工过程中稍有不慎就有可能给工程留下隐患。总结大量的工程实践表明,一个建筑工程的成败,在很大程度上取决于桩基工程的质量和水平,建筑安全事故的发生,也有很多与桩基工程问题有关,由此可见,桩基工程设计与施工质量的优劣,直接关系到建筑物的安危。就成本问题而言，桩基工程的造价通常在整个工程造价中占有相当大的比例,特别是在地质条件复杂的地区更是如此,其节省建设资金的潜力很大,因此,桩基工程在整个建筑工程的重要性是显而易见的。
参考文献:
论文关键词：预制桩,静压桩法,事故处理
吉林市某工程多层商业楼，6层，一层车库为半地下结构，框架剪力墙结构，基础根据地勘资料设计采用钢筋混凝土预制桩，直径为350mm，桩长10m，打桩时用送桩器送下1.5m，开槽深度为2米，打桩用柴油打桩机从西向东施打，设计采用的单桩承载力设计值为800kN。开槽后发现桩体倾斜，对209根桩全部用低应变法检测桩的完整性。检测结果表明完整性较好的Ⅰ、Ⅱ类桩占总桩数的48.4%，Ⅲ、Ⅳ类桩占总桩数的51.6%.
1工程地质条件
该工程的场地地层自上而下依次为杂填土厚度0.8~1.8m;淤泥质土厚5.2~6.5m;粉质粘土3.2~4.5m；卵石层5.2~6.8m;设计采用卵石层为持力层。
2桩基事故处理方案
2.1桩基事故处理分析
根据Ⅲ、Ⅳ类桩的低应变波形，可以判定是接桩部位断桩。究其原因，主要是因桩间距过小，接桩焊接质量差，打桩的挤土效应使土体上涌0.8m，产生向上的拔力，使桩接头部位拉断，打桩锤数过多造成接头部位焊接开裂。另外开挖基坑时，软土产生滑移，引起桩基倾斜，接头断裂尽一步发展。
2.2方案制定原则
桩基处理后，确保建筑物的承载力及沉降满足设计要求，并有可靠的检测手段；Ⅰ、Ⅱ类桩完全发挥作用，Ⅲ、Ⅳ类桩发挥部分作用。结合现场条件，结合考虑安全、经济及工期，确定最佳可实施方案。
2.3桩基事故处理方案
首先应用静压桩机对Ⅲ、Ⅳ类桩进行复压，并测试每根Ⅲ、Ⅳ类桩的竖向残余承载和沉降。根据方案制定原则对Ⅲ、Ⅳ类桩复压结果进行补桩设计，以满足竖向承载力、水平承载力和沉降要求。补桩桩型原则上与原桩型一致，在施工工艺上加以改进，采用施工质量易保证的静压预制桩，补桩直径应为350mm。
3补桩设计与施工
3.1复压及测试
用静压桩机对107根Ⅲ、Ⅳ类桩进行了复压，并测试了各桩的反力和沉降。
3.2补桩设计
3.2.1计算标准的确定Ⅰ、Ⅱ类桩竖向承载力取800kN。根据工程经验，采用静压桩机复压能使预制桩接头断缝密合，Ⅲ、Ⅳ类桩的竖向承载力全部或部分恢复。参考有关规范的规定，Ⅲ、Ⅳ类桩复压后的竖向承载力以静压沉降量为依据，按实际沉降分区确定竖向承载力为700kN。补桩的承载力确定为700kN。
3.2.1补桩计算及结果
本项目为独立柱基础，总桩数209根，Ⅲ、Ⅳ类桩108根，根据复压结果及承载力取值标准,总竖向承载力为15640.0kN,上部结构总竖向承载设计值为161683.0kN,应补直径350桩8根。根据现场情况综合考虑共补桩12根。
3.2.2沉降计算
桩基最终沉降量按计算手册采用等效作用分层法,经计算建筑物的最终沉降量为24.3mm,满足沉降量不超过30.0mm的要求。
3.2.4补桩施工
根据设计补桩要求进行了补桩，采用静压桩法施工，经检查桩长，桩数及桩位均符合要求。
4结论
（1）本文处理的桩基事故为接桩部位断桩，其主要原因是桩距过小，焊缝质量差，打桩锤击数过多和打桩挤土效应产生了较大的拔力。
（2）采用静压桩机复压技术可以使Ⅲ、Ⅳ类预制桩竖向承载力全部或部分恢复，可以节约大量桩基事故处理用缩短工期。
【关键词】 湖口大桥 东塔桩基 冻结法施工技术
1.引子
湖口大桥东塔基础原设计采用钻孔灌注注桩，但由于该桥地质水文情况及设计构造的复杂性，导致采用钻机成孔存在很多实际困难。为确保工期、工程质量及减少投入，由施工方提出在项目方支持，专家咨询论证的前提下，将煤炭系统多年来行之有效的冻结固壁法首次引进桥梁深水基础施工，并取得圆满成功，现对其进行简单介绍。
2.湖口大桥工程概况
湖口大桥位于江西省湖口县，地处鄱阳湖与长江的交汇之处约三公里，是九江至景德镇一级汽车专用公路上的特大桥。桥长3799米。其主桥为双索面三跨预应力大小塔斜拉桥，半漂浮体系，跨径布置为188m+318m+130m，连续长度为636m,桥宽27.5m
该桥大小塔基础均采用4根大直径钢筋混凝土灌注桩，其中小塔（根据所处方位称为东塔，基础灌注桩直径φ4m）桥址处地质情况十分复杂，基础覆盖层均为软弱松散冲击层，厚度达19m之多，土性以淤泥和淤泥质亚粘土为主，基岩主要由石英砂岩组成，岩性坚硬脆，裂隙较发育。
3.东塔桩基施工方案选择
由于本桥主塔桩基设计构造和地址水文情况十分复杂，因此选择一种正确合理的成孔方案显得格外重要，这将直接 影响 到工程质量和工程进度。www.133229.CoM经过对桩基设计构造特点、桥址地质水文情况及施工设备能力进行综合 分析 后，拟定钻孔灌注桩和冻结法挖孔灌注桩两种施工 方法 进行比选。依据加快工程进度、保证工程质量、最大限度减少投入的原则，最终确定采用冻结法人工挖孔灌注桩方案进行湖口大桥东塔桩基的施工。
3.1采用传统方法钻孔成桩施工特点
3.1.1东塔桩径达4m，穿过的软弱松散冲击层厚度大，采用传统钻机成孔，钢护筒直径
将达4.5m以上，要下沉到基岩层将十分困难，机具设备难以满足施工要求；
3.1.2由于桩径大且存在变截面，采用传统钻机成孔浇筑水下混凝土风险大；
3.1.3传统钻机成孔，设备庞大，移位困难，4根桩难以平行作业，工期难以确保。
3.2冻结法人工挖孔施工特点
冻结法施工技术，即是利用人工制冷的方法把土壤中的水冻结成冰形成冻土帷幕，用人工冻土帷幕结构体来抵抗水土压力，以保证人工开挖工作顺利进行。作为一种成熟的施工方法，冻结法施工技术在国际上被广泛应用于城市建设和煤矿建设中，已有100多年的 历史 ，我国采用冻结法施工技术至今也已有40多年的历史，主要用于煤矿井筒开挖施工，其中冻结最大深度达435m，冻结表土层最大厚度达375m。经过多年来国内外施工的实践经验证明冻结法施工有以下特点：
3.2.1可有效隔绝地下水，其抗渗透性能是其它任何方法不能相比的，对于含水量大于10%的任何含水、松散，不稳定地层均可采用冻结法施工技术；
3.2.2冻土帷幕的形状和强度可视施工现场条件，地质条件灵活布置和调整，冻土强度可达5-10mpa，能有效提高工效；
3.2.3 冻结法施工对周围环境无污染，无异物进入土壤，噪音小，冻结结束后，冻土墙融化，不影响建筑物周围地下结构；
3.2.4 冻结施工用于桩基施工或其它工艺平行作业，能有效缩短施工工期。
通过对上述两种施工方法的比较可知，采用冻结法施工，冻土帷幕能满足受力要求，不需下沉庞大的钢护筒，也无需大吨位钻机，解决了起重设备能力不足的困难，降低了施工难度；而且能有效地隔绝了地下水，实现桩基干处施工，减小大直径桩浇注水下混凝土的风险；同时，能有效提高工效，比常规方法施工方法节约工程成本。因此，湖口大桥东塔桩基选择冻结法施工更为合理：
4.湖口大桥东塔桩基冻结法施工技术方案
虽然冻结法施工技术已 应用 多年，经过长期的实践，已建立起一整套完整的施工工艺流程，但此次应用在湖口大桥桩基施工中，在桥梁深水建设史上还属首次，具有相当大的风险，因此，我们非常重视。结合东塔桩基构造及地质水文特点，进行了详细的施工技术设计，并经多次专家论证会论证，最终确定了冻结深度、冻结壁厚度、冻结方式、冻结孔布置、冻结需冷量 计算 、桩基嵌岩段钻爆法施工、低温混凝土施工等关键要素，这些都是在实施东塔桩基冻结施工时应重点控制的工作 内容 ，现就其中的主要部分作简单介绍：
4.1 冻结深度的确定
东塔桩基穿过的地层，松散冲积层厚度达19m左右，土性以淤泥和淤泥质亚粘土为主，十分软弱，基岩段裂隙发育，富含裂隙水。为确保人工挖孔时的安全，采用桩基全长冻结。桥位处枯水季节水位一般在＋10m左右，最高 历史 水位为＋13m左右，为保险起见，将冻结施工平台用钢管桩围堰加高到＋20m。为确保桩底冻结止水垫封水可靠，设计冻结深度超过桩底5m，达到-23m，冻结深度自+20m起，共计43m深(见图1)。
4.2.冻结壁厚的确定
冻结壁厚度可根据桩基周围地压值与冻土抗压强度按照无限长厚壁圆筒 理论 进行计算确定。
4.2.1桩基周围地压计算
根据该区的地质水文情况，淤泥含水丰富且在湖水下面，地压计算可参照地质及各种不利因素，按悬浮理论由重液公式计算；
f=rha+rw 或 p=1.3h
式中：r—土的重度，kn/m3；
a—土侧压力系数，a=tg(45-φ/2)2；φφφ
h—深度；
rw—水压力。
取其大者作为冲积层最大地压:
p=4.11kg/cm2
4.2.2冻结壁厚度计算
设计单机制冷，盐水温度为-25℃--28℃，冻结壁平均温度取-6℃，淤泥质亚粘土冻土抗压强度根据冻土试验结果取3.46mpa；根据冻结壁弹塑性理论，按无限长厚壁圆筒计算冻结壁厚度为：
e=r{{(a)/[(a)-2p]}1/2-1}
式中：r—冻结井壁半径
(a)—冻土抗压强度
e—冻结壁厚；e=1.83m
4.3冻结方式
为确保基岩工作面的温度满足混凝土的养护要求，以及减少冻结孔的冷量损失，采用局部冻结方式，冻结段标高分别为：
外圈主冻结孔：+20m～-23m(有效冻深43.0m)
桩内孔：-18m～-23m(有效冻深5.0m)(见图1)
4.4 冻结孔的布置
根据东塔桩基开挖时的孔径及冻结壁厚度的要求，将冻结孔布置成圆筒状，共分为3圈，外圈为主排孔，圈径6.0m，布孔19个，开孔间距0.992m；中圈及内圈孔为桩内封底孔，中圈孔圈径3.5m，布孔5个，开孔间距2.2m；内圈孔圈径1.5m，布孔3个，开孔间距1.57m；每桩布置两个测温孔，桩内桩外各一个，测温孔应视现场情况布置在冻结有效 发展 范围内，并尽量布在间距最大的冻结孔附近(见图2)。
4.5 冻结需冷量计算
设计冷冻盐水温度为-25℃～-28℃，考虑施工期内湖口地区的气候条件，冷量损失取15％，则总需冷量为：q=1.15nshq
式中：n——冷冻管根数，取n=(19+5+3)×4=108（根）
s——冷冻管直径，s=0.5m
h——冻结深度，h=43m
q——冷冻管吸冷量，考虑施工水位较高，围堰封水不安全，取q=879.23kj/m2h(210千卡/m2h)即q=1878.2mj/h(44.86万千卡/小时)
4.6 冻结时间计算
根据长期实践证明，表土层冻土发展速度为22mm～25mm/米，基岩交圈速度为40mm/天，据此推算，冻结壁厚度达到1.83m需时为1830/(25×2)=35(米)。
4.7 东塔桩基基岩段钻爆法施工设计
当冻结期结束后，测温资料表明冻结壁交圈且强度可满足桩基开挖要求时，即开始进行开挖工作。对桩孔通过的冲积层部分，采用传统人工挖孔施工，对基岩部分则采用钻爆法施工。根据对冻结法施工和钻孔法挖孔施工特点的综合 分析 ，决定对湖口大桥东塔桩基基岩段按光面爆破设计钻爆法施工，采用t220防冻水胶炸药和秒延期段发电雷管进行爆破施工，为防止一次爆深过大造成对冻结壁的破坏，决定以每次爆深不超过1米的原则来控制炮眼布置及装药量。
4.7.1 炮眼布置
根据桩孔开挖形状，将炮孔布置成圆圈状，圈径定为d1=0.7m，d2=1.9m，d3=3.1m，炮眼间距取：掏槽眼0.45m，辅助眼0.6m，周边眼0.4m，每孔布置炮眼41个。(见图3)
图3 爆破炮眼布置图
单位：mm
4.7.2 装药量
辅助眼0.5-0.8kg/眼，周边眼0.3-0.5kg/眼，正向装药，爆破参数见表1。
表1
4.8 东塔桩基低温混凝土施工
确保低温条件下桩基混凝土免受冻害是东塔桩基冻结法施工成败的关键，根据煤炭系统多年来冻结施工的经验，冻结壁在混凝土浇注后几个小时，由于受低温环境的 影响 ，靠近孔壁的混凝土出现降温，随后由于混凝土水化热所产生的热量比低温环境吸去的热量多，孔壁混凝土开始出现升温，随着热交换的进行，混凝土的热量进一步散失而进入降温过程，直至0℃以下。总之，混凝土在降至0℃前有一定的正温养护期，获得一定强度后，在混凝土温度降至0℃后，强度还会继续增长(见图4)。根据实测资料证明，仅需将混凝土入模温度提高即可使混凝土免受冻害。
注：z3－煤矿井筒外层井壁与井帮交界面处混凝上温度曲线（实测）
h－东塔基桩与孔帮交界面处混凝上温度曲线（预测）
图4 混凝土养护期与孔帮交界面温度变化曲线
根据本工程的具体特点，桩基混凝土浇注时间已在5～6月之间，气温已比较高，混凝土入模温度可达25℃以上，基本可以解决混凝土的冻害 问题 。但为确保万无一失，在进行混凝土配合比试验时，还采取了以下几个措施：
4.8.1 针对桩基直径大，为避免混凝土水化热造成桩基产生过大温度应力，选用矿渣水泥生产混凝土；
4.8.2 配置混凝土时，掺加防冻型早强减水剂，可有效防止混凝土遭受冻害。为了进一步检验混凝土的整体性及混凝土的浇注质量，本工程还成功进行了铅芯取样。为确保芯样具有代表性，取芯位置按最不利情况，分直孔和斜孔两种，采用spt—100型地质钻机取芯样，证明混凝土整体性完好，强度满足设计要求。
5.东塔桩基冻结施工工艺设计
5.1根据设计要求，冻结管布置成圆筒状，采用φ127m无缝钢管，安装冻结管之前，首先采用spt-800型地质钻机成孔，成孔直径为200㎝，要求冻结钻孔偏斜率控制在1%以内。
5.2根据冻结需冷量 计算 结果，采用两台ky—2ka20c型螺杆冷冻机组人工制冷，设计蒸发温度+30℃，冷凝温度-30℃，设计工况制冷量为：2261mj/h(54万千卡/小时)。
5.3盐水系统
5.3.1盐水用氯化钙配置，比重为126t/m3，凝固温度为-37.6℃；
5.3.2根据冻结需冷量要求，盐水总干管采用φ245×10mm无缝钢管，配集液圈用φ159×6mm无缝钢管;
5.3.3盐水泵采用单机单泵供水，闸阀调节的供液方式，选用2台12sh—13型水泵，其单台流量为560m3/h左右。
5.4冷却水系统
根据冷冻机组制冷量确定冷凝器的循环水量，选用2台200m3/h水泵供冷凝水，其中一台作为备用，冷却水直接采用湖水循环。
5.5冻结用电
根据计算，冷冻机组运转时用电负荷为560kw，根据当地供电现状，采用市电与自发电结合的办法供电，确保冻结施工期间不停电。
6.东塔桩基施工工艺流程
根据冻结法施工要求，结合东塔桩基具体特点，制定冻结法人工挖孔施工工艺流程如下：
6.1 冻结孔施工(包括冻结打钻及冷冻管安装)；
6.2 冷冻平台搭设，冷冻机组安装调试；
6.3 冷冻管道安装并开始进行冻结期冷冻；
6.4 桩孔开挖并维持冷冻；
6.5 下放钢筋笼并停止冷冻；
6.6 浇注桩基混凝土；
6.7 成桩。
7.施工监测
由于湖口大桥东塔桩基采用冻结法施工，在桥梁深水基础施工史上尚属首次，许多情况尚无很成熟的经验，为确保万无一失，必须加强施工过程中的监测，主要有以下几个方面：
7.1冻结制冷系统的监测，主要包括盐水温度，压力，运转效率等几个方面，根据监测结果，随时调整指标，以满足冻结需要；
7.2测温孔测温记录必须坚持每天两次，以及时掌握冻结埔的 发展 情况；
7.3桩孔开挖后，及时监测冻结壁的变形情况，要求冻结壁的变形量不大于5mm,如出现意外情况，必须及时施加临时支护井圈背板；
7.4 桩基混凝土浇注后，利用浇注混凝土前在桩内埋设的温度传感器，监测混凝土的养护温度，并及时绘制温度变化曲线，着重监测孔壁和桩底等位置；
7.5 在承台施工前，对桩基混凝土进行钻芯取样，根据钻芯取样结果最终判定冻结法施工桩基混凝土的质量。
8.结束语
经过不懈努力，湖口大桥东塔桩基冻结法施工取得了圆满成功，为桥梁深水基础施工引进了一种新的施工技术。经过施工实践证明，冻结法施工技术 应用 于桥梁深水基础施工是可行的，现正在建设中的江苏省润扬大桥锚碇基础仍继续采用此技术。在类似湖口大桥这样特定的施工条件下，冻结法施工方案具有如下优点：
8.1 施工设备体积小，重量轻，拼装简单方便，对起吊设备能力要求不高，缓解了设备能力不足的矛盾；
8.2 克服了在复杂地质条件下采用钻机成孔时存在的诸如大直径钢护筒下沉、钻孔平台搭设难度大等困难；
8.3 水下浇注混凝土为干浇混凝土，有利于确保混凝土质量；
8.4 冻结法施工时4根桩平行作业，总体有效工作时间为112天，平均每根桩28天，比同等条件下的西塔采用钻孔法施工节约时间近一半，有效地缩短工期。
8.5 较常规的钻孔灌注桩施工 方法 ，节约工程投入19%。
参考 文献 ：
1、《公路桥涵地基与基础设计规范》，人民 交通 出版社，(jtj024-85)
2、《公路桥涵施工技术规范》，人民交通出版社，(jtj041-89)
关键词：岩土；勘察；问题；CFG
中图分类号：U469 文献标识码： A
1岩土工程勘察中的常见问题以及原因分析
1.1岩土工程勘察中的常见问题
首先，勘测孔的间距与深度把握不当。尽管在岩土勘察工作会按照事先制定好的制度和规则进行工作，然而，在实际的勘察过程中，往往会因为其他因素，如岩土结构等而影响勘察数据结果。而且，还可能存在其他很多不可预料的因素会导致在勘察中不能随机更换，因此，会对勘察点和勘察深度造成较大影响，进而导致勘察深度不一样。根据不同地质情况，应该设计适当的勘察孔口，如果地质条件较好，可以将勘察的孔口设计的相对较浅，而如果地质较差，则需要将勘察的孔口设计的较深。也就是说，在岩土勘察期间应该结合地质的实际情况来决定勘察的深度。其次，技术操作不规范。我国在岩土勘察工作中已经规定了相应的勘察工程参数，例如，孔口深度、间距等。但是，在实际的工作中，很多的勘察工作人员并未严格按照相应的规定进行操作。导致勘察结果不够准确，不能科学客观的反映真实的地质情况，进而影响工程施工的总体进度和质量。而且，一些岩土勘察工作单位在进行勘察过程中，并没有及时的将获得地质样本处理并送至相关部门进行检测。而且在样本的收集过程中，也并未严格按照标准执行，忽略了样本收集的关键环节。正是由于存在这些不规范的行为，严重影响了岩土勘察工作。最后，员工操作技术较为落后。通常，只有具备高素质和高水平的勘察员工才能进行岩土工程的勘察工作。只有通过专业的技术培训，并达到要求获得上岗证书才有资格上岗操作。但是，目前的实际情况却是一些企业为了降低成本，节约资金，雇佣非专业人员进行岩土工程的勘察工作，采用一些工作经验和道德素质较差的人员进行勘察工作，这样极难保证工程勘察数据的准确性，更是很难保证野外操作的规范性和工程质量。尽管在一些勘察工程中使用了先进的设备来辅助进行勘察，但是由于员工操作技术水平太低，并未能严格按照相应的规定进行勘察，进而导致勘察数据不准确，严重阻碍了工程的施工进度。
1.2原因分析
导致岩土勘察工程问题出现的原因可以总结为以下两点：首先，权责不明确。根据相关规定，岩土工程勘察工作的施工人员在上岗之前均需要进行严格的专业技能和专业知识的培训。然而，目前有很多的勘察单位为了节约成本，雇佣一些不具备专业知识和经验的人，在上岗前也没有对其进行系统专业的培训，无法保证勘察工作的质量。其次，落后的勘察技术。随着我国经济和科学技术的快速发展，传统的勘察技术和设备等已经很难满足工程施工设计的要求，落后的传统的勘察技术也成为影响勘察结果稳定性和准确性的关键因素。
2岩土勘察工程的改进措施
2.1不断提高岩土工程勘察工作人员的技术水平和业务能力
岩土工程勘察工作人员的业务能力和技术水平是影响勘察工作的主要因素之一，也是确保工程质量的关键因素。勘察工作人员的业务能力和综合素质是影响勘察结果准确性和可靠性的关键。因此，首先应该加强对勘察工作人员，尤其是技术人员的继续再教育和培训工作，不断的扩展技术人员的知识和广度以及拓宽技术人员的思维，在不断的学习中更新自己的知识结构。
2.2制定地方性岩土工程勘察规范
我国的地质情况会因为区域而产生很大的差异，因此，在2009年修订的GB50021-2001为统一标准并不能完全适用于全部地域，需要根据不同地区的地质情况做出适当的改进或是调整。即便是相同的地域，相同的地基土质，土样的力学性质由于外界自然环境、条件的影响也会有所区别。这就要求地质勘查工作需要对少数地质相对特殊、复杂的地质进行详细的勘察和记录，逐渐的完善我国勘察规范的相关内容和指标，并尽可能的使这些规范能够满足于多个区域的地理环境，为地方性岩土的勘察工作提供必要的勘察规范。
2.3加强对勘察市场的管理和监管力度
针对当前我国岩土勘察市场中存在的各种不规范的行为等问题，我国首先应该建立起来相应的岩土工程监管制度和相应的监管机构，并严格的按照工程建设的“先勘察，后设计，再施工”的原则进行施工建设。加强对勘察市场的监管力度首先应该加强对勘察工程项目的合同加强审查和管理，关键的是能够让勘察人员明确岩土工程勘察在整个施工过程中的关键性和重要性，同时还要避免盲目勘察现象的出现，保证整个勘察工作的合理性和经济性。除此之外，加强对勘察现场的操作进行监管，尽量避免勘察不规范行为的出现，提高勘察质量。而且，还应该加强对勘察报告编写的审查力度，认真仔细的审查勘察报告中的内容，重点审查场地稳定性的评价以及基础选型的论证。
2.4使用先进的数据采集设备
随着我国科学技术的迅猛发展，涌现出很多设备和仪器可以应用于岩土勘察。例如多功能静力触探头、波速测试等的应用已经取得了很大的发展，使用这些先进的技术可以为勘察工作提供更加完整和精准的数据资料，以及通过联合计算机技术可以将这些数据进行分类整理并建立相应的信息档案，为实际的勘察工作提供参考依据，同时还可以有效的解决勘察中较难获取的花岗岩残积土、变形指标、粗颗粒土等问题.
3 CFG桩的应用
CFG桩施工时，钻机就位后，运用钻机塔身的前后和摆布的垂直标杆来查看塔身导杆，校对方位，使钻杆垂直对准桩位基地，保证CFG桩垂直度容许误差不大于1%。当钻孔开始时，需关下钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地上，再启动钻机，开始钻进。总的来说要先慢后快，这样犯错时能及时批改。若发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，不然较易致使桩孔偏斜、位移，乃至使钻杆、钻具损坏。钻进的深度取决于规划的桩长度，当钻头抵达规划桩长预定高度时，于动力头地上停留方位相应的钻机塔身处做出符号，作为施工时操控桩长的标高。在施工时要思考施工作面的标高区别，作相应修正。CFG桩成孔到规划标高后，就停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆芯管充溢混合料后开始拔管，禁止先提管后泵料。成桩的提速宜操控在2～3m/分钟。成桩过程宜接连进行，要防止因后台供料慢而致使的停机待料。若施工中因其它原因不能接连灌注，须根据勘测报告和已把握的施工场所的土质状况，应避开饱和砂土、粉土层，灌注成桩完成后，用水泥袋盖好桩头，进行维护。施工中每根桩的投料量不得少于设计灌注标量。
4施工常见问题
4.1堵管
堵管是长螺旋钻管内泵压CFG桩成桩工艺经常遇到的主要问题之一。它会直接影响CFG桩的施工效率，增加了工作量，造成材料浪费，若故障排除不及时，会令搅拌好的CFG桩混合料失水或变硬，增加再次堵管几率，给施工带来很多困难。若因混合料配合比不合理，和易性不好而发生堵管，需注意细骨料和粉煤灰两种材料的掺入量，特别是注意粉煤灰掺入量宜控制在60～80千克/立方米。如果因为混合料搅拌质量有缺陷，需确保混合料能顺利到达钻杆芯管内，同时控制好混合料坍落度，宜控制在16～20厘米。若因设备缺陷而导致堵管，需确保管件连接顺畅，保证弯管与高强柔性管等连接紧密，保证垫圈无损坏。此外施工人员操作要合格，如果不当也会导致堵管现象发生。
4.2窜孔
在饱和细砂层、粉砂层中施工常遇窜孔表象。在通常情况下，完结一根桩所需时刻为30～40分钟，完结1号桩后，在2号桩钻进成孔过程中，1号桩混合料没有凝结而流向2号桩钻孔中，所以发现已完结的1号桩突然下落，有时乃至达两米以上，当2号桩泵入混合料时，泵送压力加大，迫使2号桩的混合料又流向1号桩康复到原规划标高。这种表象叫窜孔。因而可采取大桩距的规划计划，增大桩距的意图在于削减新打桩机器的剪切扰动，防止不良影响。改善钻头，提高钻进速度。削减打桩推进排数，如将一次打好几排改为2排或1排，赶快脱离已打成的桩，削减对已打桩扰动能量的堆集。必要时选用隔桩、隔排跳打计划，但跳打需求及时铲除成桩时排出的弃土，否则会影响施工进度。
4.3断桩
桩基施工结束，发现桩身裂缝的所在部位，应剖析缘由，得出自身问题是在施工时，由于提钻速度较快，空气未悉数释放出来，致使桩身发生断面裂缝，别的是混合料的拌和时刻不行，和易性差，出现蜂窝麻面桩。外部缘由是土建施工时机械挖基坑平坦土方时，被挖掘机和铲车碰断。解决计划是，浅部断桩，对断桩独自进行处理，剔除上部断桩，用与桩身一样的混合料按桩径规划标高补桩。假如是外部缘由土建单位用机械施工，形成大范围的浅部断桩，应与规划单位、监理单位、建设单位一起制定计划。通常情况下，在原定检查计划的基础上，挑选几根断桩进行单桩复合地基静载荷实验，比照完整性桩和断桩实验结果，断定断桩是不是可以运用，假如断定复合地基承载力和变形能满足规划需求，可不进行处理，如不符合需求，需进行规划计划证明。但在CFG桩施工时，要特别注意浅部的施工质量，在开挖基坑时，在桩顶标高以上1m处，必定选用人工开挖，避免碰断桩身，保证CFG桩的完整性和质量。
结束语
随着岩土工程专业体制的建立和逐渐完善，岩土工程勘察将会成为非常具有发展潜力的行业。由于岩土工程勘察工作所接触的对象分布广、变化较大，有一定的区域性。这就要求岩土工程勘察要在实践中不断总结提高，加快技术水平的发展。钻孔灌注桩、振动沉管灌注桩等固有的缺陷十分突出，CFG桩表现出较大的优势，桩体材料价格低，施工方便，节省投资，是一种较为理想的地基处理技术，具有显著的经济效益和广阔的推广前景。
参考文献
[1]段辉云，石东虹.岩土工程勘察常见问题及解决措施研究[J].科技创新导报，2010（11）.
关键词：土木工程 施工技术 新型技术
在土木工程施工技术中，工程实践经验先行于理论，因为有些客观情况过于复杂，很难如实反映室内实验或理论分析，另外只有进行工程实践才能揭示新的问题。土木工程不仅为人类生活、生产提供了物质保障，而且大大推进了科技的进步，同时这是一门不断发展的学科，因而土木工程施工技术也在不断涌现新材料、新技术。
一般来说，土木工程施工具有以下特点：固定性、流动性和多样性。固定性是指施工地点相对固定，一般在选定施工地点后，不会产生很大的变动；流动性是指施工队伍的流动性和在同一工程上施工人员作业空间的流动；多样性是指各种工程的不同，从建筑类型到施工设施和施工方法都有不同的特点。
1 传统施工技术
土木工程传统的施工技术贯穿在工程的建设中，方法也随着结构形式、材料、地基基础、外界环境的不同而变化。下面主要针对地基基础的施工、混凝土结构施工和钢结构施工进行介绍。
1.1 地基基础施工
桩基础施工是地基基础施工的最主要方法，在设计时分为两类极限状态设计，分别是承载能力极限状态和正常使用极限状态。根据建筑规模、功能特征和对差异变形的适应性以及桩基问题可能造成建筑破坏或影响正常使用的程度，要按照不同的的设计等级进行施工，具体参照《桩基施工规范》。
按承载性状划分，基桩有两种类型，即摩擦型桩和端承型桩，摩擦型桩又分为摩擦桩和端承摩擦桩，端承桩又分为端承桩和摩擦端承桩。摩擦桩在承载能力极限状态下，桩顶竖向荷载是由桩侧摩阻承受，端阻力可以忽略；端承摩擦桩在极限状态下，桩顶竖向荷载则是由桩侧阻力承受主要部分。端承桩在极限状态下，桩顶竖向荷载由桩端阻力承受，桩侧阻力可以忽略不计；摩擦端承桩则是由桩端阻力承受大部分的竖向荷载。按照成桩方法分类，还有非挤土桩、挤土桩和部分挤土桩三种，制作基桩的材料也不是单一的，主要分为木桩、混凝土桩、钢桩等，不同类型和不同材料桩的施工方案和适宜的基础亦有所不同。在桩基础施工中，首先要确定选择桩型。
在桩基础施工中，不仅要主要单根桩的施工质量，还要综合考虑，特别是群桩基础，要考虑避免不均匀沉降。预制桩吊运时单吊点和双吊点的设置，按照吊点跨间正弯矩与吊点处的负弯矩相等的原则进行布置，同时要考虑预制桩吊运时可能会受到的冲击和振动。桩基础施工中钻孔灌注桩的主要步骤是：桩定位放线、钻机就位并校正垂直度、钻孔清土、灌注并搅拌混凝土、制作安放钢筋笼、成桩验收并进行质量检验。
1.2 混凝土结构施工
按照施工中浇制混凝土的地点分为预制法和现浇法。预制法是在别处而非施工现场浇筑混凝土，预制混凝土以其低廉的成本、出色的性能，成为建筑业的新宠。在使用预制法施工时，要确保预制模的尺寸准确，并严格按照施工顺序进行。现浇法则是在施工现场支模浇筑混凝土，是大多数建筑物采用的方式，应用更早更广泛。预应力混凝土施工中，根据张拉预应力筋的顺序还分为先张法和后张法。
1.3 钢结构施工
钢结构施工的主要工作是构件的吊装，在施工前要切实做好准备工作，包括场地清理、道路修筑、基础准备、构件运输、检查装备等。钢构件运送先后顺序要按照施工顺序进行，构件运到现场后，应尽量存放在起吊位置，并用足够支承面的木枕垫底。
吊装前应该核准构件标号、位置。并清除表面，摩擦面要保持干燥清洁。考虑到钢结构工程的特殊性，可能会在施工过程中用到氧气、乙炔类焊接工具，所以要准备灭火器谨防发生火灾。
钢结构在施工过程中，关键点还有连接的出来，主要有螺栓连接、焊接等，铆接因为其灵活性的限制而逐渐被淘汰。处理连接问题时分两个部分，一是选择连接方式，二是准确确定连接位置，如果连接不当对整个结构的整体性会产生不利影响，成为结构的薄弱点，构成安全隐患。
2 新型施工技术
施工技术无论是在设计阶段还是在施工阶段，都具有非常重要的作用，往往决定设计者设计思想的实现与否。就施工本身而言，任何一个工程项目，其施工过程都受到地质条件、材料性能、荷载条件、现场条件、资源状况和气候条件的限制。要想发展新型的施工技术，实现创新，必须从这些限制方面着手，突破制约，实现优化。下面仅针对深基坑支挡技术新发展和新型预应力技术两方面进行探讨。
2.1 深基坑支挡技术发展
由于高层建筑的发展、抗震与人防的需要和地下空间利用的需求，再加上大型深埋设备基础的施工，深基坑支挡问题越来越多。在这些需求和障碍的促进下，深基坑支挡技术在下面两个方面得到了较大的发展，实现是施工技术的创新。
第一，桩、桩锚支挡体系。对于开挖深度大、坑壁土质差的情况，通常采用灌注桩预应力锚杆体系。引进的套管水冲法成锚工艺适用于地下水位上下的各种类型的土层，但效率不尽人意。第二，支挡与承重结构一体化。用于临时支挡的桩或者地下连续墙和永久性的柱、地下室墙一体化后，施工速度得到提高，投资效果得到加强，资源得到节约，得到良好的技术经济效益。另外，钻孔灌注桩施工中更加先进的施工工艺旋挖已经投入使用，使成孔质量得到保证，减小认为不确定因素对施工质量的影响。
2.2 新型预应力技术
体外预应力作为后张预应力体系的重要分支之一，是预应力施工技术的发展和创新，是近年来的热点。顾名思义，体外预应力是指预应力筋布置在混凝土截面外的预应力，与传统的布置于构件截面内的预应力筋，所提供的有粘结或者无粘结预应力相对应。体外预应力现阶段主要应用在特种结构、预应力混凝土桥梁和大跨度建筑工程结构中，形成了两种主要体系。体系一是有粘结体外预应力体系，优点是预应力摩擦损失小，因为孔道管在结构体外，容易检查和控制管道的铺设质量及其水密性；体系二是无粘结体外预应力体系，优点是可采用单根张拉工艺，易于操作，且单根无粘结筋的摩擦损失极小。体外预应力相对于传统预应力体系有很多优点，对工程经济效益有积极影响。
3 结语
土木工程建设是一个综合的大工程，且对安全性要求高，因为这联系着人们的生命财产安全，因而施工技术至关重要。在土木工程施工过程中，还存在一定的问题，比如理论研究不能适应工程建设的需要，缺少验收标准和规范，管理体制问题等。要想解决这些问题，其中一个办法就是发展施工技术，在过去的土木工程建设中，人们总结了大量宝贵的经验，也在教训中得到启示，因而施工技术也在不断发展和创新，这将给加快土木工程发展很大的帮助。
参考文献 ：
