作者:田璐; 韩旭炤; 高峰; 韩闯 期刊:《机械强度》 2019年第06期
微细加工会产生介观尺度下的尺度效应,应用基于位错机制的应变梯度塑性理论,考虑材料的微观结构特性,建立介观尺度下的材料本构模型,可解释微细加工中产生的尺度效应现象。对理论推导出来的介观尺度下的材料本构模型进行分析研究,得到不同切削条件下的应力-应变曲线及仿真结果。研究表明,随着切削厚度的不断增加,材料的应力-应变曲线会逐渐趋向于宏观切削时的应力-应变曲线。当刀具的前角不断增大,材料的应力会随之增加,即材料所表...
作者:周纯江; 刘建成 期刊:《现代制造工程》 2017年第12期
利用金属切削仿真软件AdvantEdge对AL6061-T6和STEEL1018两种材料的微细铣削开展有限元仿真模拟,揭示微细铣削中的切削力、切削温度等变化规律,利用切屑的形成过程和切削分力Fs、Fy的不同变化规律,分析了最小切削厚度值。通过两种材料切削比能的变化,分析了微细铣削中存在的切削尺度效应现象。开展了微细铣削槽加工实验,分析了槽铣的加工表面形貌和切削力,为微细铣削工艺参数的优化提供依据。
作者:董经达; 李晓舟; 孟宪东 期刊:《工具技术》 2017年第12期
基于有限元法对切削刃钝圆半径在微切削中产生的影响进行了研究。研究结果表明:较大的切削刃钝圆半径无法加工出微结构中比较尖锐的棱角结构;切削刃钝圆半径形成尺寸效应,并引起有效切削前角的变化;将三维切削仿真转化为二维切削仿真,可有效提高仿真效率;利用有限元仿真可获得最小切削厚度与切削刃钝圆半径的数值关系。
作者:田璐; 韩旭焰; 高峰; 韩闯 期刊:《机械强度》 2019年第03期
微细铣削可以加工三维自由曲面及复杂零件,其应用前景日益广阔。然而由于刀具尺寸及加工参数的急剧减小,微细铣削表现出显著不同于传统铣削的切削特性,因此近年来研究人员对微细铣削技术进行了广泛研究。微细铣削的加工过程复杂,涉及到许多方面,综述国内外在微细铣削方面的研究,总结了微细铣削加工过程中最小切削厚度、切削力、表面粗糙度、刀具磨损及其他方面研究的最新进展。探讨了微细铣削所研究的各方面的发展趋势,并对其应用...
作者:张庆春; 任舒曼; 孙雅洲 期刊:《航空精密制造技术》 2017年第01期
基于微铣削刀具轨迹建立了考虑刀具偏心、最小切削厚度的塑性材料微铣削底面粗糙度的预测模型,预测结果表明粗糙度表面形貌呈锯齿状,刀具偏心会影响表面粗糙度的形貌周期和高度,并进行微铣削加工实验,对粗糙度预测模型进行了验证。采用回归统计方法,建立了脆性材料微铣削加工表面粗糙度预测模型,对加工表面形貌进行观察,利用响应曲面法得到了各铣削用量对表面粗糙度的影响规律。
作者:刘献礼; 马晶; 岳彩旭; 万泉 期刊:《机械工程学报》 2017年第01期
汽车覆盖件模具精加工中,精加工余量较小,较小的精加工余量与刀具刃口钝圆半径处于相同数量级,为了实现汽车覆盖件模具的高品质加工,刀具刃口钝圆半径的影响应当引起重视。刀具刃口钝圆半径存在,使得塑性材料加工中存在最小切削厚度,当实际切削厚度小于模具材料最小切削厚度时,刀具与工件之间将出现滑擦,导致汽车覆盖件模具的加工精度和表面质量难以保证。提出一种确定最小切削厚度的新方法,该方法基于球头铣削方式,并验证所提出方...
作者:马晶 刘献礼 岳彩旭 张安山 李荣义 期刊:《哈尔滨理工大学学报》 2014年第05期
塑性材料加工中,存在一个最小切削厚度,当切削加工中实际有效切削厚度小于工件材料的最小切削厚度时,将造成刀具与工件无法正常切削,而主要以滑擦为主,此时加工精度很难保证,确定材料的最小切削厚度对提高工件的加工质量及精度具有重要意义.针对以上问题以淬硬钢Cr12MoV材料为研究对象,提供了一种确定工件材料最小切削厚度的试验方法,并通过提供的试验方法,确定了淬硬钢Cr12MoV (58 HRC)不同切削速度下的最小切削厚度值,试验结果...
作者:张棉好 刘智强 期刊:《制造技术与机床》 2010年第09期
对国内外微切削理论及微机械装配等相关技术进行了整理和描述,并提出了今后在微切削领域研究的方向。
作者:李洪波 文杰 李红涛 期刊:《武汉理工大学学报》 2010年第14期
微铣削以其加工精度高、成形能力强在微加工领域得到了越来越广泛的应用,作者针对微铣削表面粗糙度开展试验研究,分析了微铣削表面粗糙度以及微铣刀刀具磨损对其影响规律。首先,采用0.1 mm铣刀开展实验建立微铣削表面粗糙度测量和分析方法,研究其与传统铣削加工表面粗糙度的差异,并分析得到其根本原因可能是微铣削最小切削厚度导致的;然后,针对微型刀具磨损开展大量实验和测量,观察了微型刀具的磨损形式,研究了表面粗糙度随刀具磨...
作者:阴俊峰 张洪 期刊:《机电工程技术》 2014年第06期
介绍单点金刚石切削理论模型并得出其在一定刃口钝圆半径下的最小切削厚度公式;对金刚石刀具几何角度、切削参数、机床性能、加工环境、材料特性、气源波动等影响单点金刚石车削加工质量的因素进行分析,并提出一定的解决措施,为单点金刚石车削加工提供一些参考。
作者:孙婉婷 唐秀丽 户凤荣 期刊:《机械工程师》 2015年第10期
微细切削加工中切削深度必须大于最小切削厚度才能获得比较好的表面加工精度。为了研究微细切削下最小切削厚度的有效标定方法,利用ABAQUS/Explicit有限元分析平台对AISI4340的二维正交微细切削过程进行仿真,结果表明,当刀具切削刃圆弧半径为6μm,切削速度为500 mm/s时的最小切削厚度为1.1μm,发现了微细切削过程中分流角的存在是切屑形成的关键。