作者:郭伟民; 李义龙; 任康帅 期刊:《模具技术》 2018年第04期
加工中心上模具钻孔采用无人值守加工可提高生产效率。在对无人值守条件下模具钻孔精度问题及其影响因素进行分析的基础上,提出相应的改进措施,包括优化钻头结构和切削方法等,以促进无人值守孔加工的顺利实施和质量提升。
作者:康凤; 陈嫚丽; 宁海青; 胡传凯; 舒大禹; 沈蕾芳 期刊:《稀有金属与硬质合金》 2012年第06期
针对钛合金材料难以加工切削的特点,以常用钛合金TC4为对象进行了切削变形模拟及试验研究。运用有限元法,再现了钛合金切削变形过程和切屑的形成机理。模拟仿真表明,在刀尖附近的材料由于高温、高应力状态形成了软化区,切屑根部发生热塑性失稳,使切屑上部被挤裂而下部仍旧相连,呈锯齿状。快速落刀试验表明,材料于刀尖附近的变形程度和温度较高,切屑发生集中剪切滑移,呈明显锯齿状,而原纵横交错分布的网篮状组织变成了沿...
作者:李秋玥; 贾晓鸣; 张好强 期刊:《华北理工大学学报·自然科学版》 2014年第03期
微小孔加工在小型化、集成化的制造领域得到越来越广泛的应用,人们对微小孔加工尤其是微钻削加工技术的研究逐步深入。对微钻削加工技术及微细刀具进行了综合的介绍,分别从微细钻削刀具、微钻削理论、切屑分析、刀具磨损等方面进行了论述,提出微钻削与常规尺度钻削的差异,并对微钻削技术的发展前景进行展望。
作者:陈晓明; 瞿芳 期刊:《科技创新导报》 2008年第34期
介绍了脆性材料塑性域切削加工的有限元应用现状,研究了脆性材料切削过程有限元分析的关键技术,井对有限元法在脆性材料切削加工中的应用作了研究与分析。
作者:朱云明; 王贵成; 王志; 樊曙天 期刊:《应用基础与工程科学学报》 2005年第02期
金属切削毛刺是影响精密零件棱边质量及使用性能的主要因素之一.本研究建立了毛刺形成的有限元模型,并根据其模拟结果分析了毛刺形成的机理,由此将毛刺形成分为三个不同形成机理的阶段.提出了负剪切角及负变形区的概念.在本有限元模型中提出并应用了基于材料失效的切屑分离准则.模拟结果与试验结果进行了比较,取得了教好的吻合.本模型的建立为分析毛刺的形成机理及定量预报提供了一种有意义的探索途径.
作者:季远; 李勋; 张德远 期刊:《航空制造技术》 2005年第04期
传统超声振动切削加工中刀具后刀面与工件已加工表面的高频摩擦使刀具承受交变拉压应力,导致刀具疲劳崩刃。超声椭圆振动切削技术使刀具以椭圆振动轨迹对工件进行切削。避免了刀具后刀面与已加工表面的摩擦,有效抑制了刀具的崩刃破损;同时,将刀具前刀面与切屑之间有害的摩擦力变为有利的切削力,增加了刀具的剪切角,降低了切削过程中的吃刀抗力,提高了加工精度。
作者: 期刊:《特种铸造及有色合金》 2005年第01期
制定了低压铸造AK21M2、5H2.5柴油机活塞铸造生产工艺,设计,制造了有关设备,掌握了生产工艺过程。活塞质量为4.1k,一箱两型,带浇注系统的质量为10.5kg,用浇注系统、本厂废品作炉料,切屑≤10%;在高湿度(90%-100%)环境下比较了通氩、除气丸、高速通氩精炼的效果,无论从精炼时间或除气效果看,高速通氩精炼的效果最好,达Ⅰ级针孔度。
积屑瘤是在切削塑性金属材料时,在一定切削速度范围内形成带状切屑情形下,切屑底层金属粘在前刀面上经过加工硬化并参与切削形成的.那么其存在的条件有两个,一是切屑与前刀面有足够的冷焊面积,二是积屑瘤有足够的加工硬化强度,足以代替刀具进行切削.故只要我们选用润滑性能好的切削液,降低切削温度,减小刀具与切屑的冷焊面积,或者是提高切削速度,提高切削温度,降低切屑底层金属的屈服强度,再就是增大刀具前角在35°以上,就能防止积...
作者:唐玲艳; 唐联耀; 李鹏南; 邱新义; 牛秋林 期刊:《工具技术》 2018年第08期
采用硬质合金涂层刀具车削钛合金TC4,研究了切屑自由表面、后表面形貌,分析了切屑毛边齿高度和宽度随切削速度和进给量的变化规律。结果表明:在较低的切削速度下,切屑后表面出现因不规则切削刃或硬质粒子而产生的平行条纹;在较高的切削速度下,出现因粘结产生的凹坑;随着切削速度的增加,切屑上端毛边的齿高度逐渐增加,而齿宽度变化不大;随着进给量的增加,毛边齿高度和宽度都逐渐减小。
作者:赵军; 孟辉; 王素玉; 贾秀杰; 李作丽 期刊:《工具技术》 2005年第01期
采用合理的断裂准则对高速硬切削条件下锯齿状切屑的形成进行了有限元模拟,并分析了切削过程中的应力场、应变场及温度场,探讨了锯齿状切屑的形成机理及影响因素.
作者:闭磊; 杨屹; 罗蓬 期刊:《工具技术》 2005年第02期
利用虚拟制造技术对金属的切削加工过程进行了模拟仿真研究.按照实际加工条件建立了切削模拟模型,按照国家标准建立的硬质合金可转位刀片的三维模型既考虑到真实的刀片几何形状,也考虑了其安装角度参数.利用软件DEFORM3D对金属切削过程中的切屑流动状态及过程中的温度场和应力场进行了模拟加工并分析了模拟结果.
建立了热力耦合、平面应变、连续带状切屑的二维正交切削加工有限元分析模型.分析了刀具前角对切屑几何形状、切削力和切削温度的影响.结果显示:刀具前角增大,切削力明显减小,切削温度降低,切屑厚度减小,切屑形状更为细长.
作者:宁世有; 王志刚; 程耀楠; 李振加 期刊:《工具技术》 2005年第07期
针对大型电站设备零部件600MW转子线圈(材质为GB/T5231加工铜),设计了聚晶金刚石(PCD)铣刀,对其切削力进行了计算并对设计的刀体部分进行了强度、刚度校核,在切削时产生的切屑具有良好的屑型.
作者:郭庆泽; 郜冬雪 期刊:《工具技术》 2005年第03期
不锈钢管件上的内螺纹通常采用丝锥进行攻丝加工.由于不锈钢材质的粘性较高,断屑性能差,因此在攻丝过程中容易出现切屑刮伤工件螺纹或丝锥崩刃等现象,影响加工效率和螺纹质量.为了延长丝锥使用寿命,提高螺纹加工质量,应注意以下要点.
作者:刘(日韦); 姜增辉 期刊:《哈尔滨工业大学学报》 2005年第05期
为了对轴向车铣加工的切屑进行仿真,通过运动的矢量方程,给出了切屑仿真的数学模型,阐述了切屑形状的计算机仿真原理,并通过仿真得到了不同工艺参数下的切屑形状.分析切屑仿真结果可知,轴向车铣切屑由相互垂直且相连的两部分组成,由于切削厚度的变化致使切屑变形不均匀,极薄的切入和切出预示着在轴向车铣过程中,铣刀刃口的圆弧半径对精加工表面有较大影响.
作者:马同堂; 何国峰; 孙冠琳; 何立军 期刊:《制造技术与机床》 2018年第07期
针对机加工产生的切屑形态不一的问题,设计研发一种既能够将卷状团屑及碎屑有效、自动输送,又能将切屑和切削液自动分离的多功能复合型排屑过滤装置。通过运用这种装置使得数控机床维护简便,切削液得到净化,增加道具寿命,提高加工精度。工作环境也能得到良好的改善。主要阐述了其工作机原理,主要部件的结构分析等。
作者:杉山和久; 王琦 期刊:《制造技术与机床》 2005年第02期
自CBN砂轮问世以来,高速磨削加工技术作为提高生产效率、降低加工成本的有效技术手段而被开发出来.现在砂轮圆周线速度达到200m/s的凸轮磨床已进入实用化(如图1所示).关于高速磨削加工的优点可用图2所示的磨削机理来进行说明.图中斜线部分为一颗磨粒磨削的切屑横截面积, g表示磨粒最大切削深度,l表示接触弧长.g和l可分别由以下关系式得到:
作者:冷小龙; 李鹏南; 邱新义; 牛秋林; 李常平 期刊:《兵器材料科学与工程》 2018年第01期
采用整体硬质合金麻花钻对碳纤维复合材料/钛合金叠层板进行钻削试验,研究不同加工工艺下碳纤维复合材料层的孔径误差、孔入口撕裂因子、孔壁表面粗糙度、孔出口烧伤以及碳纤维复合材料孔壁形貌。结果表明,啄式钻削工艺下的钛合金切屑排出更顺畅,避免钛合金切屑对孔的二次伤害。对比3种工艺,变加工参数啄式钻削工艺下的碳纤维复合材料层的孔径误差更小,孔入口处的撕裂因子趋于稳定值且小于1.05,孔壁表面粗糙度更小,孔出口没有明显...
Milltronics USA Inc.公司的ChipBoss软件使对话式编程用户可以利用余摆线加工策略的优势,该功能以往只能由CAM系统或高端控制系统提供。该软件使用专有算法计算刀具轨迹,控制最大允许吃刀量。这种方式可以利用刀具全长,而非只是刀尖部分,仿形可以切至较大深度。降低使用多个深度道次的需要。
VCP1350W是根据动柱式原理设计的,Y轴行程达750mm,方便加工大型重型工件。刮板式排屑器、倾斜的导轨防护罩和冷却液喷枪,使切屑去除率超