作者:王洪俊; 倪淑霞 期刊:《客车技术》 2005年第04期
传统的汽车坤压件成形工艺已经不能满足目前国内外车身制造的要求,一些有条件的企业开始广泛研究和开发板材成形新技术、新工艺.并尝试在有限批量的生产中采用更多样的工艺和材料,而在结构件中则开始更多地采用非传统工艺。着重介绍了内高压成形技术在汽车冲压件成形中的应用。
作者:王世楠; 郑再象; 陆秋懿; 王辉; 刘龙婷; 王伟维 期刊:《南方农机》 2019年第19期
文章介绍了内高压成形工艺的发展、原理及特点。以三通管为例,对三通管的内高压成形过程进行仿真分析,对比了不同加载路径下的成形效果,研究了内压以及轴向进给量对成形的影响规律。
作者:朱伟成; 徐成林; 张玉成; 富壮; 付成林 期刊:《汽车工艺与材料》 2004年第01期
介绍了国内、外内高压成形的汽车管类零件,对内高压成形生产汽车管类零件的特点及关键技术进行了分析.应用结果表明,内高压成形生产汽车管类零件具有减小质量、节约材料20%~50%;减少零件数量和工艺装备数量;提高后续机械加工和组装焊接工作量;提高汽车零件性能(如强度、刚度及疲劳寿命);降低成本15%~30%等特点.
作者:刘晓晶; 杨然; 冯章超; 王哲 期刊:《哈尔滨理工大学学报》 2018年第02期
针对空间轴线薄壁零件存在的起皱、过度减薄和破裂等质量缺陷,以某汽车的前副车架为研究对象,采用数值模拟和成形试验相结合的方法,对副车架的内高压成形过程进行了研究。研究了弯曲过程中弯曲参数对弯曲成形减薄的影响,分析了轴向进给量、成形压力和加载路径对内高压成形质量的影响。基于有限元模拟得出的最佳参数,进行了弯曲、预成形和内高压成形实验,测量了弯曲圆角外侧和截面变化最大处的壁厚分布,并与模拟结果进行了比较。结...
作者:秦文东; 林贤坤 期刊:《广西科技大学学报》 2018年第01期
传统异型管件常采用板料成形生产,其缺点是成形工序多和模具结构复杂等.采用内高压成形生产异型管件,较传统工艺具有工艺简单和生产费用低,以及成形管件的强度与刚度高等优点.本文采用有限元软件AUTOFORM对异型管件开展先弯管后内高压成形的多道次数值模拟,研究液压加载方式、摩擦系数对其成形结果的影响规律,并确定合理的参数设置,并得到理想的数值模拟结果,为异型管件的实际内高压成形生产提供一定的指导作用.
作者:童江槐; 肖小亭; 陈名涛; 郭衡; 刘倩 期刊:《热加工工艺》 2019年第01期
采用有限元分析法与实验相结合的方式分析了五种不同进给冲头长度对内高压成形并列双支管高度与壁厚分布的影响。结果表明:随着冲头长度的增加,支管高度提高,支管顶部管壁壁厚增大,支管顶部壁厚减薄量逐渐减小。有限元分析结果与实验结果基本一致。
作者:刘钢; 谢文才; 苑世剑; 姚俊琪; 王小松; 苗启斌 期刊:《材料科学与工艺》 2004年第04期
截面周长差较大的空心零件的内高压成形需要解决膨胀区的轴向补料问题和预成形问题,才能获得壁厚分布较为均匀的合格零件.以某轿车转向节臂零件的成形过程为例,对上述问题进行了试验研究.首先设计、试制了瓶形预制件,在预成形中利用"有益起皱"实现了大量的补料,获得了壁厚分布符合要求的预制件;然后在终成形前使零件截面具有合理的形状,再进行终成形,既保证了圆角部位的外形尺寸,又提高了壁厚均匀性.采用本文介绍的方法实现了截面...
作者:刘钢; 苑世剑; 王小松; 苗启斌 期刊:《材料科学与工艺》 2005年第02期
研究了两端非对称管件内高压成形改善壁厚均匀性的方法,采用数值模拟和试验研究对管件内高压成形进行了非对称加载路径和预成形的优化,获得了工件变形过程及厚度分布变化,并分析了加载路径对壁厚均匀性的影响.研究表明:采用优化的加载路径和预成形,补料和内压的良好匹配改善了两端非对称管件轴向补料的效果,形成有益的起皱,进而改善整形过程的应力应变状态,提高了壁厚均匀性和成形极限.
作者: 期刊:《锻压装备与制造技术》 2017年第06期
徐锻集团与清华大学于2017年11月13日签署协议建立全面战略合作关系。主要合作内容为锻造镁合金轮毂成形压机的研发和应用、内高压成形压机的研发和应用以及陶瓷地板砖压机的研发和应用。
作者: 期刊:《锻压装备与制造技术》 2005年第01期
2、3轴机械手:用于机械压机、液压机自动化连线,快速、长距离传输。内高压成形设备:模块组合结构,终成形时短行程,快速充液及快速增压,HNC数控系统闭环伺服控制。
作者:黄晓峰; 胡勇; 易成坷; 王喆; 薛克敏 期刊:《精密成形工程》 2018年第02期
目的研究管状变截面汽车扭力梁内高压成形过程及其成形质量的关键影响因素。方法采用数值模拟和试验相结合的方法,重点研究了预成形件形状、内压力通入时机和初始压力值对扭力梁内高压成形的影响。结果预成形件宽度过大或上模圆角处管坯壁厚过薄,将造成后续内高压合模过程中出现咬边或整形阶段发生破裂等缺陷;在内高压成形合模过程中通入适当内压,可有效避免扭力梁件出现圆弧过渡面塌陷、上下模圆角过度减薄等缺陷。结论当预成形模...
<正>整体构件是航空、航天领域提高结构可靠性和实现结构轻量化的重要途径。飞机、火箭、导弹等使用的薄壁件包括异型截面管件和复杂曲面钣金件。目前,异型截面管件的制造技术主要为半管成形再焊接,存在焊接变形大、废品率高和可靠性差等问题。小型复杂曲面钣金件制造技术主要为落锤砸压成形,简称"落压"。它的主要问题是废品率高、尺寸精度差、材料内部组织损伤影响疲劳性能和使用寿命,尤其不适合长寿命飞行器使用。
作者:常雪; 李健; 朱书建; 苏海迪; 吴量 期刊:《锻压技术》 2018年第09期
针对某车后桥壳内高压成形技术,为了研究其成形规律,降低实验成本,选用与后桥壳具有相同形状特征的三通管进行内高压成形实验并借助有限元软件DYNAFORM对其成形过程进行数值模拟,通过与实验结果对比验证了模型建立及仿真分析的正确性。基于此,根据某车后桥壳成形工艺要求设计成形模具,并利用有限元软件对其成形过程进行仿真,对比模具静止与滑动条件下所得管件的壁厚分布及成形情况。结果表明,模具滑动带动材料进入胀形部分,有效提...
作者:李鑫; 周杰; 丁蓉蓉; 卢顺 期刊:《锻压技术》 2018年第10期
以某汽车副车架为研究对象,分析了零件的结构特点,设计了弯管、预压成形和内高压成形的多工序成形工艺方案,并针对模拟结果中出现的破裂、起皱缺陷,提出一种基于响应面法的优化方法。以整形压力、初始屈服压力和轴向进给量作为优化因素,将最大减薄率和最大增厚率作为目标函数,采用响应面法构建因素与目标函数之间的拟合方程,求解得到最优的参数组合:整形压力为90 MPa、初始屈服压力为35 MPa以及轴向进给量为23 mm。最后对有限元模...
作者:朱书建; 李健; 林贤坤; 常雪; 苏海迪; 吴量 期刊:《锻压技术》 2018年第09期
针对T型三通管内高压成形过程中易出现的破裂和起皱等问题,为提升三通管的成形质量,选择最小壁厚与胀形高度等关键参数作为管件成形质量的评价指标。首先借助内高压成形设备开展T型三通管的实验研究,获取三通管成形的关键参数,并利用非线性软件DYNAFORM对T型三通管内高压成形过程进行仿真分析,通过与实验结果对比,验证有限元模型建立与仿真分析的正确性。基于此采用正交试验法对T型三通管的加载路径进行优化,提出所选工艺参数范围...
作者:朱书建; 林贤坤; 常雪; 许元洪 期刊:《山东工业技术》 2018年第15期
针对以大变形比、轴向尺寸长的阶梯管件的内高压成形为研究对象,根据成形工艺的要求,借助有限元软件DYNAFORM对管件的成形过程进行仿真分析,研究了模具轴向进给路径对管件成形壁厚分布、外形效果的影响。
作者:王鑫松; 王守仁; 张永良; 王高琦; 郭培全; 乔阳 期刊:《机床与液压》 2018年第15期
以镁合金(AZ31)T形管在150℃的情况下的成形为研究对象,对镁合金管件的内高压成形机制进行分析和有限元模拟,得到镁合金管件内高压成形特性,实现轻量化。通过理论计算得到成形圧力;然后利用有限元软件Dynaform,分析T形管在已得到的压力下,不同轴向进给速度对成形的影响;分析了在相同的内压和轴向进给速度下,不同壁厚对成形的影响。结果表明:镁合金T管在150℃下的最优成形压力为20 MPa,轴向速度为5 m/s,壁厚为1 mm;镁合金的成形...
作者:苑世剑; 何祝斌; 刘钢 期刊:《锻压技术》 2005年第06期
铝合金和镁合金等轻合金在常温下变形能力差,但在加热到一定温度时塑性变形能力大幅提高.为了扩大此类轻合金在工业上,特别是在航空、航天以及汽车行业的应用,需要开发先进的温/热态成形技术.本文首先介绍了轻质合金的主要塑性成形方法,如超塑性成形,板材热冲压成形和气胀成形,然后重点讨论了铝合金及镁合金的热态液力成形技术的国内外研究现状,指出了开展此项研究的必要性和重要意义.
作者:苑世剑; 韩聪; 刘钢; 苗启斌; 王仲仁 期刊:《锻压技术》 2004年第03期
用内高压成形技术在国内首次成功地试制出全尺寸轿车副车架样件,经检测尺寸满足设计要求.通过合理的弯曲工艺,避免了角部过度减薄引起内高压成形过程中开裂.采用典型截面二维数值模拟和整体零件三维数值模拟相结合的方法,给出了合理的预成形坯形状,控制壁厚分布和避免终成形合模时在分模面上管材被压出.通过该零件研制,基本掌握用内高压成形制造副车架的关键技术.
作者:刘钢; 王小松; 苑世剑; 王仲仁; 谢文才 期刊:《锻压技术》 2004年第03期
研究了某型号轿车转向节臂零件的内高压成形工艺,并成功试制出样件.样件横截面主要为矩形空心截面,且沿轴线截面形状尺寸变化很大,因此需要采用管材通过预成形和终成形两个工序来完成.在预成形中,通过内部液压和轴向力的合理匹配,使最大膨胀量达到70%的预成形件;然后在终成形模具中进行压弯、合模和内高压成形,获得壁厚、外形尺寸均满足设计要求的最终零件形状.由于管材截面连续,无焊接边,因此整体刚度、强度均比冲压焊接件有所提...