近年来,连铸技术取得了理想的发展成绩。在此次研究中,对连铸技术影响连铸板坯表面质量的因素展开研究,并阐释连铸板坯质量改善措施,希望有所帮助。
作者:刘志远; 王重君; 蔡兆镇; 李双江; 安海瑞; 陈长芳 期刊:《中国冶金》 2018年第03期
基于唐钢中厚板厂含铌钢板坯连铸生产实际,采用数值模拟方法研究了Q345B-Nb含铌钢板坯连铸过程实施铸坯角部二冷高温区角部组织多相变晶粒细化控冷工艺的可行性。结果表明,通过在结晶器窄面足辊下方增加6组针对铸坯角部强喷淋冷却的喷嘴结构,可使铸坯角部温度下降至约600℃,而后减少立弯段中下部3区与4区冷却水量,可使铸坯角部温度回升至900℃以上,满足铸坯角部多相变温度控制条件。在此基础上,将新控冷工艺应用于现场实际,实施铸...
作者:陈威; 张立峰 期刊:《中国冶金》 2018年第S1期
为了研究连铸板坯结晶器内夹杂物的运动及其被凝固坯壳捕获的过程,采用大涡模拟(LES)模型、凝固模型及离散相模型(DPM)耦合计算了湍流对夹杂物运动的影响以及夹杂物在结晶器的运动、被捕获去除。通过钢液液相体积分数来代替枝晶间距的影响,从而提出了新的夹杂物在凝固前沿的捕获条件,夹杂物在凝固前沿的捕获以及夹杂物捕获位置的实时输出通过用户自定义程序(UDF)实现。结果表明,夹杂物在上表面的上浮去除率随着夹杂物直径的增大而...
作者:崔风平; 赵乾; 唐愈 期刊:《中国冶金》 2008年第02期
探测和解剖分析了断面有中心裂纹缺陷的铸坯;用扫描电镜等分析了依照探伤图谱所选轧后钢板分层缺陷明显部位的金相组织、缺陷形态和微区成分;指出了其沿轧向分布的铁素体带及其内部的条状或片状硫化物是中厚板分层的主要成因;给出了铸坯内部轧制时焊合及修复的边界条件。
作者:陈洪智; 常运合; 张家泉; 谢茂恩; 杨东; 李六一 期刊:《中国冶金》 2012年第02期
建立了连铸板坯凝固传热与自由线收缩计算模型。揭示了不锈钢板坯连铸凝固与冷却过程线收缩的一般规律,为铸机基础辊缝锥度曲线的设计提供了合理依据。针对304不锈钢板坯连铸,结合实际生产冷却条件的计算分析表明:连铸过程板坯厚度的自由线收缩在二冷初期较为平缓,二冷后期铸坯凝固末端附近为快速线收缩阶段;目标表面温度下,拉速对板坯厚度线收缩量与线收缩率差异影响显著;板坯断面厚度影响次之,浇铸过热度影响不明显。此外,板坯...
作者:陈培敦; 曾祥群; 朱荣; 程挺; 王俊海 期刊:《中国冶金》 2015年第10期
通过对430不锈钢连铸板坯存在横裂缺陷的试样进行低倍检验、金相检验及韧脆转变温度测定,确定铁素体晶界上大量的碳化物析出相加速裂纹的扩展,致使铸坯更容易发生脆性断裂。提出相应的工艺控制措施:提高铸机的对弧精度,足辊出口对弧精度为0.5 mm,零段出口对弧精度为0.33 mm,一段出口对弧精度为0.27 mm;板坯在500℃附近快速冷却,避免脆性相的产生;要求 wC +wN 小于0.03%;铸坯采用带温修磨,修磨温度控制到120℃以上...
连铸板坯表面裂纹主要包含纵裂纹和横裂纹,为了提高连铸板坯质量,对板坯表面纵裂纹产生缺陷的原因和影响因素进行跟踪和分析,通过调整工艺操作与设备系统参数,提出改善钢水和耐材质量,改善设施设备条件等控制板坯表面纵裂纹的措施,避免连铸板坯表面纵裂纹的产生。
作者:李超; 赵国生; 付亮; 高占晓; 方觉 期刊:《华北理工大学学报·自然科学版》 2008年第02期
目前,如何在保证铸坯质量的前提下提高内部质量,特别是防止影响最终产品轧制性能的严重中间裂纹的出现,是转炉一连铸治金工艺路线存在地普遍问题。结合连铸板坯凝固过程的二冷DYNACS冷却模型模拟计算,阐述了二次冷却对铸坯中间裂纹的影响,并在此基础上提出了解决方案。
作者:袁方明; 王新华; 李宏; 任子平; 张富强; 孟劲松; 孙群 期刊:《工程科学学报》 2005年第04期
对采用转炉-RH精炼-连铸工艺生产的IF钢连铸板坯在不同浇铸阶段(开浇、正常、两炉交接及浇铸末期)的铸坯洁净度进行了较为细致地研究和对比分析.由于浇铸初期存在二次氧化及较大程度地增碳,开浇坯[C],[O]τ,[N]含量远高于其他时间段的铸坯,并存在较大尺寸的簇群状Al2O3夹杂.正常坯夹杂主要为尺寸较小(≤30μm)的块状及少量簇群状Al2O3夹杂(≤40μm),交接坯及尾坯仍以较小尺寸的块状Al2O3夹杂为主,但存在极少量大于l00μm的复合夹杂.
作者:朱国森; 王新华; 于会香; 王万军 期刊:《工程科学学报》 2004年第01期
通过对连铸坯硫印数据库的分析,得到了普碳钢连铸板坯三角区裂纹的影响因素.结果表明,三角区裂纹随着S含量、过热度、拉速和铸坯断面宽度的增加而越来越严重.以此为基础,提出了生产过程中控制三角区裂纹的原则.C含量控制为0.13%;[Mn]/[S]>25,过热度小于25℃,拉速低于1.30m/min,浇铸宽断面铸坯时应加强铸坯窄边的冷却强度,保证良好的铸机设备精度.
作者:汤磊; 张炯明; 翟明智 期刊:《炼钢》 2018年第04期
在连铸板坯的生产过程中,铸坯内部常会出现大量的缩孔,球形缩孔最为典型,缩孔导致内部缺陷,严重降低了铸坯的质量。研究运用三维有限元模型来模拟板坯轧制过程中的缩孔闭合行为,并用试验验证了模型模拟的准确性。结果表明,三维有限元模拟结果与试验结果吻合良好,模型可以正确预测了热轧过程缩孔的闭合行为。在轧制过程中,不同直径的球型缩孔的演化特征几乎相同,直径大的球形缩孔闭合过程相对较快;同一直径的缩孔距离轧件厚度中心线...
作者:骆忠汉; 彭胜堂 期刊:《武汉工程职业技术学院学报》 2005年第02期
中碳钢连铸板坯存在着在冷却、运输、二次切割、存放过程中不时出现批量低温状态开裂的现象.通过低倍及微观检验观察,将发生低温开裂的铸坯与正常铸坯进行微观组织对比,找出铸态组织中存在的缺陷.根据中碳钢的成分及铸坯凝固冷却过程的特性,提出调整冷却制度、缓冷和保温等措施.
作者:吕爱强; 贾庆贤; 顾兆祖; 刘春明 期刊:《材料与冶金学报》 2005年第03期
连铸板坯表面纵裂起因于结晶器弯月面初生凝固坯壳厚度的不均匀性.针对酒泉钢铁公司4号连铸机的实际生产情况,分析了影响板坯表面纵裂的因素,发现连铸板坯纵裂与结晶器冷却强度、钢水成分、夹杂含量、拉坯速度、钢水过热度等诸因素密切相关.通过采取相应的措施,可使连铸板坯纵裂指数有一定改善.
作者:林建农; 马富昌; 张宪成; 王志道; 岳尔斌; 李随生 期刊:《宽厚板》 2005年第05期
结合现场生产实际情况,通过采用"射钉法"对210mm,250mm厚连铸坯在二冷区不同位置的凝固坯壳厚度测定,找出连铸坯凝固终点,为评价连铸机综合冷却能力、优化二冷制度及设备技术改造提供重要依据.
作者:唐小勇; 陈红雨; 唐辉; 李洪鹏 期刊:《宽厚板》 2019年第04期
表面夹渣是连铸板坯常见的表面缺陷,直接影响成品的表面质量。分析了低碳铝镇静钢夹渣类缺陷的连铸工序因素,浸入式水口插入深度140mm时的夹渣缺陷率远低于插入深度120mm时的夹渣缺陷率,非稳态浇注时夹渣缺陷率远高于稳态浇注时。通过中间包流场和拉速升降基准优化、中间包钢水量控制等措施,因夹渣导致的钢卷改判率由1.2%下降至0.5%以下。
作者:杨芳 期刊:《安徽冶金科技职业学院学报》 2017年第04期
板坯连铸生产过程中,表面纵裂纹是最常见的缺陷之一,其准确在线诊断对板坯热送热装来说至关重要。针对传统BP神经网络存在训练过程中收敛速度慢及易收敛于局部最小点的缺点,引入粒子群算法与LM算法优化BP神经网络,通过对板坯生产过程形成表面纵裂纹的多种因素的综合分析,建立诊断模型,最后利用采集到的历史数据样本训练及测试模型。与其他诊断模型比较表明,PSO-LM-BP神经网络建立的模型具有诊断精度高、收敛速度快等优点,对表面纵...
作者:王国君; 杜家恩 期刊:《中国金属通报》 2018年第06期
轻压下技术对于提升板坯质量有着重要作用,位置的选择是轻压下技术的关键。基于此,本文通过分析轻压下技术相关原理,展开了实验分析,通过实验计算和专家系统进行对比,在计算之后得出轻压下的位置。在该位置上轻压板坯,对连铸坯的质量进行分析,发现板坯质量有明显的提升。
本文结合炼轧厂4#板坯连铸机生产实际。系统分析了45#钢粘结漏钢的原因,从保护渣、结晶器、冷却水以及工艺操作等方面有针对性地制定了措施,防止45#钢粘结漏钢,稳定了生产。
作者:高宏斌; 常丽莉; 袁良经; 张秀鑫; 王海舟; 杨春政; 梁红兵; 张洪波; 郝华强 期刊:《冶金分析》 2004年第Z1期
采用原位统计分布分析的单火花放电解析及通道合成解析技术对连铸薄板进行了Al系夹杂物的系统解析,获得了断面不同区域及整个断面的铝系夹杂物的含量、分布、存在形式及粒度分布信息.
作者:姚黎明; 于小春; 马书正 期刊:《梅山科技》 2019年第03期
通过分析热轧卷夹渣缺陷的形貌及成分,结果显示:夹渣主要是结晶器保护渣卷入钢液中形成的。基于理论分析,得出结晶器窄边翻,水口结瘤以及液面波动是板卷夹渣缺陷的主要影响因素。最后,通过优化浸入式水口插入深度和吹氩流量,及时更换浸入式水口,以及稳定结晶器液面波动和拉坯速度等措施,显著地改善了铸坯质量,热轧归户降级率改进56.7%。