在"车加工实训"教学实践中,教师要不断调整实训教学策略,促进学生"车加工"技术素养的不断提升和发展。在中职车加工实训教学中,渗透技术素养能够让教学活动更加注重实效性,进而提升中职生的综合实践能力,实现个人综合素养不断提升。
运用冷等静压、车加工成形工艺来制造大尺寸可控硅陶瓷管壳产品,其产品高温烧结变形小、密度大并且与金属的封接强度、电气性能都有很大的提高。
作者:尹锋; 贾建国 期刊:《国防制造技术》 2015年第01期
为解决薄壁空间异型复杂工业结构件在加工过程中暴露出的机械加工零件可加工性预测难度大、壁厚调整余量小、基准控制精确差的问题,本文采用基于在线壁厚测量的精确加工技术。该技术利用超声在结构件内外表面的回波时间差计算结构件厚度,测量误差为0.02mm;采用切削液作为超声传递的介质,其中切削液循环采用机床标配系统;设计探头与机床连接装置,针对零件开发测量软件,形成超声自动测厚系统。利用加工车床作为测量平台,通过自动测量...
作者:张志晶; 纪萍; 王鹤; 王德东 期刊:《轴承》 2004年第01期
通过对Q/WZ.J3721-1987标准进行分析,提出了原标准精车留量规定不完善之处,并对精车留量进行了修改,提高了端面的表面质量,降低了端面废品率.
石油钻机用推力圆锥滚子轴承的圆锥滚子半锥角一般在9°左右,车加工比较困难.目前对大锥角圆锥滚子有两种车加工方法:单料加工法和双料加工法.这两种加工方法在实际运用中均存在一定缺陷.经过多次试验,我们开发出一种新的加工方法--异形连体加工法.
车加工调心滚子轴承内圈滚道直径测量一直采用极限样板,这只能对产品进行定性分析,当样板基准面与内圈端面歪斜时,还会造成测量误差.改用外锥直径标准件测量,取得了良好效果.
在各类车加工技能竞赛中,偏心件的加工已经较多的出现在竞赛题目中,它是普通车床加工中必须解决的一个课题,装夹找正困难,加工有一定难度。针对车加工技能竞赛中的要求,根据偏心工件的原理,给出合理加工方法,并结合实例合理安排工艺,顺利解决了车偏心零件的问题。
作为国内领军的不锈钢、碳钢贸易及加工企业——大明国际控股有限公司,与徐工有着长期稳定的合作关系。截至2017年10月底,大明已为徐工矿车加工配供了64台自卸车、7台挖掘机的结构件及相关批量配件。
作者:吴玫; 蒋瑞秋; 李岩 期刊:《轴承》 2017年第04期
分析铝合金材质关节轴承的加工难点,对影响轴承加工的各主要因素进行改进,通过不断优化确定改进后的工艺流程,实际生产表明,优化工艺后工件各项精度满足要求。
某型涡轮风扇发动机,为大推力高涵道比的大型涡轮风扇航空发动机,涵道比达到了9,发动推力大于500kN,风扇直径大于3m。1000型风扇转子整流罩为该型涡轮风扇发动机最前部的一个重要部件。该部件与风扇一同以每分钟近万转的速度高速旋转,起保护发动机与减少气流阻力控制气流方向的作用(见图1)。外形成流线形,属于大型薄壁易变形零件,直径φ0~φ954mm,总高635mm,壁厚2.50~3、50mm,材料为WZa为5%~6%,WMg2.2%的锻造铝...
M74125A、M74125L立轴圆台平面磨床;旋转型卧式带锯床;环保设备用-卧式双面多轴钻床;水泵体壳铣-镗-镗车加工专用机床;CX系列车铣中心;
瓦尔特推出了全新的用于车加工的新刀片,为车加工钢件又树立了新的标准。
特大型薄壁轴承由于直径大且套圈壁厚较薄,加工比较困难。针对特大型薄壁轴承加工中经常出现的问题,采取了相应改进措施,达到了良好的效果。
在所有6个面、2个夹紧位置上,包括自动加工的铣削和车削步骤一一这些现在可以在一台加工中心上完成整体加工,这就是来自STAMA的铣车中心。该机床除了具有加工的灵活性和精确性等优点外,MT技术的融人还能让用户获得更高生产效率,并对资源进行有效利用。STAMA制造技术“MT”(M表示铣削,T表示车削)已经成为机加工的标志和标识语。STAMA在2000年年初就在一台立式加工中心上进行铣削,并一次装卡完成车削杆状零件。
作者:经晓凤 期刊:《科学咨询·教育科研》 2016年第29期
随着科学技术的不断发展,特别是航天航空工业的发展对零部件的要求越来越高,很多难加工材料制作的细长杆就应运而生,传统的加工防松很难满足其加工精度和生产效率要求。对细长杆件在车削过程中的静力学受力、自激振动等问题。特别对细长杆件加工过程中的静力学受力进行了深入的分析。
作者:郑艳铭; 张森堂; 周金泉; 赵明 期刊:《智能制造》 2011年第09期
本文介绍了应用物理仿真分析技术解决车削加工方案的方法。笔者以TWS公司的AdvantEdge—FEM及PM两大物理仿真分析模块为工具开展研究工作,通过输入零件的工况信息、加工参数等进行物理仿真,模拟了加工过程中的一些物理特性,得到零件加工后的表面温度、受力及应力分布等数据,并提出了基于特征的车加工数控程序优化方法,为解决零件的表面质量、提高加工效率提供了数据基础。
减低成本,优化工艺,保证产品质量一直以来,都是缸套厂生产的一个难题;也是缸套厂在行业竞争中立于不败这地的关键。目前大部分厂家在粗车加工中都是采用双锥开花涨套,轴向无法定位。工艺流程多数都是:粗镗-粗车-切总长-半精铰-半精车-精镗-修车-粗珩-精车-珩磨内孔等。工艺长期以来一直得不到优化。
为了提高铝套管锭子尤其是铝杆盘的加工精度,更好地发挥其优异的力学性能和使用性能,以满足纺织行业高速生产及自动化生产要求,详细介绍了铝套管的加工技术,分析了现行铝套管外圆加工方法、以"车代磨"加工技术、工装设计要求及设计,对比了"以车代磨"和"先车后磨"工艺的成本。指出:"以车代磨"加工方法在不降低铝套管加工质量的前提下,大大提高了铝套管锭子的加工效率,为企业更好地满足市场需要、获得更多利润提供可能。
作者:李磊 李滨 郝洪博 期刊:《哈尔滨轴承》 2013年第03期
在详细分析原有大型圆柱滚子车加工方法不足之处的基础上,提出了切实可行的改进方法,大大减少了加工工序,提高了产品质量和加工效率,减少了钢材浪费。
作者:魏刚 赵伟 肖景鹏 期刊:《哈尔滨轴承》 2008年第04期
针对Y2—1009车床在使用过程中程控器容易发生故障,且时间继电器定时不准而致使所加工的产品尺寸精度差及操作安全等问题,采用优选更新程控器的办法,克服了上述问题,使该机床更好地满足了使用要求。