摘要：现我校部生产基地接广州机床厂的生产任务：完成120件的单拐曲轴件，且生产工期较短。采取原来仅使用普通卧式车床加工曲轴的过程中，工件自身刚性较差，在装夹与车削时，需反复校正、步骤复杂、耗时，位置精度、尺寸精度易超差，甚至工件易变位于夹具，导致工件报废。靠手工操作，对技术员的要求较高，劳动强度较大。总结使用普通车床进行单件车削的方法耗时大，且加工质量难以保证。笔者以自己的专业技能及多年的生产经验，决定改进加工方法：采取校内先进的五轴加工中心设备入手，先精确打出主轴劲和曲柄劲两端的中心孔，有效保证偏心距的精度，再以两顶尖的装夹办法来完成单拐曲轴的加工，此方法即节省了加工装夹次数，且大大提高了定位精度，能更好地保证加工精度，大大节省了加工时间。更好地体现了高精度，高效率的生产。

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